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1、什么是FMEA?

FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有

潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：

a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；

b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；

c）将全部过程形成文件。

FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。

FMEA是关注设计的，不管是产品的设计还是过程的设计。

2、FMEA的特点

a)失效还没有产生，可能发生、但不是一定要发生；

b)时机：在设计或过程开发阶段前开始；

c)合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成

d)FMEA分析的文件：

记录专用的表格

作为动态文件使用

按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改；

e)核心：预防

f)对潜在失效模式的风险和后果进行评定；

g)是持续改进的指导贯穿整个过程、产品和服务周期的

h)动态的、文件化的、系统的小组活动。

3、FMEA的种类

a)SFMEA——系统FMEA

b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA）

c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA）

d)AFMEA——应用FMEA

e)SFMEA——服务FMEA

f)PFMEA——采购FMEA

4、FMEA的主要概念

功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的）

失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式

后果：发生失效模式后会怎么样？

严重度：失效模式的后果有多严重？

起因：导致失效模式的原因

频度：失效起因发生的频率如何？

现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法

探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？

5、FMEA的基本要素和组成部分

FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释、执行建议措

施并验证其有效性、实施措施。

6、FMEA与FMA（FailureModeAnalysis）、FTA（FailureTreeAnalysis）

FMEA是一种事前行为

FMA是一种事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动，

类似项目的FMA是FMEA的重要输入参数资料。

FMEA是由下到上进行分析的，FTA是由上到下进行分析的。

7、FMEA与失效分析比较

失效分析：

试销已经产生

核心：纠正

诊断已知的失效

指引的是开发和生产

FMEA：

失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生

核心：预防

评估风险和潜在失效模式的影响

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设计FMEA相关定义

1、FMEA编号——填入FMEA文件编号，以便查询。

2、系统、子系统或零部件的名称及编号——注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA

小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由

FMEA小组来确定。

系统FMEA的范围

一个系统可以看做是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列

系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用

以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖。

子系统FMEA的范围

一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA

的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。

部件FMEA的范围

部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如：螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。

3、设计责任

填入整车厂、部门和小组。如适用，好包括供方的名称。

4、编制者

填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。

5、车型年/项目

填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）

6、关键日期

填入初次FMEA应完成的时