APQP产品质量先期策划.pptx

APQP产品质量先期策划;绪论;APQPCP中英文名称;;APQP;产品质量策划的基本原则;APQP工具应用流程;产品质量策划责任矩阵图;产品质量策划的基本原则;APQP的基础;产品质量策划的概念;APQP之益处;1.组织小组;1.组织小组;2.确定范围;理解顾客的期望、如设计、试验次数等；

对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；

确定成本、进度和应考虑的限制条件；

确定所需来自于顾客的帮助（图纸、检验与试验标准）

确定所采用的报告过程或方法（成本分析报告、开发过程阶段性报告等）。;3.小组间的联系;4.培训;5.顾客和组织的参与;6.同步工程;7.控制计划;8.问题的解决;9.产品质量进度计划;第一阶段

计划和确定项目;计划和确定项目

;市场调研是QFD的第一步，

但往往被组织所忽视!!;1.1顾客的呼声;1.1顾客的呼声;1.1顾客的呼声;1.1顾客的呼声;1.2业务计划／营销策略;1.3产品／过程基准数据;1.3产品／过程基准数据

Benchmarking;1.4产品／过程设想;1.5产品可靠性研究;1.6顾客输入;1.7设计目标;材料别;1.8可靠性和质量目标;1.9初始材料清单;1.10初始过程流程图;1.11产品/过程特殊特性的初始清单;1.11产品/过程特殊特性的初始清单;1.12产品保证计划;概述项目要求

确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求

评定新技术、复杂性、材料、应用、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素

进行失效模式（FMA）分析

制定初始工程标准要求

产品保证计划是产品质量计划的重要部份;项目;1.13管理者支持;第二阶段

产品设计和开发;

;设计的三个过程;2.1设计失效模式和后果分析;2.2可制造性和装配设计;2.3设计验证;2.4设计评审;设计／功能要求的考虑

正式的可靠性和置信度目标

部件／子系统／系统工作循环

计算器仿真和台架试验结果

设计失效模式及后果分析

可制造性和装配设计的评审

试验设计和装配产生的变差结果

破坏性试验

设计验证进展

设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法

设计验证

通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。;2.5样件制造─控制计划;2.6工程图样;2.7工程规范;2.8材料规范;2.9图样和规范的更改;2.10新设备、工装和设施要求;;2.11产品/过程特殊特性;2.12量具／试验设备要求;2.13小组可行性承诺和管理者支持;第三阶段

过程设计和开发;输出的内容:

1.包装标准和规范

2.产品/过程质量体系评审

3.过程流程图

4.场地平面布置图

5.特性矩阵图

6.PFMEA

7.试生产控制计划

8.过程指导书

9.MSA计划

10.初始过程能力计划

11.管理者支持

;3.1包装标准和规范;3.2产品／过程质量体系评审;3.3过程流程图;3.4场地平面布置图;3.5特性矩阵图;3.6过程失效模式及后果分析;3.7试生产控制计划;3.8过程指导书;过程流程图

场地平面布置图

特性矩阵图

包装标准和规范

过程参数

生产者对过程和产品的专业技能和知识

搬运要求

过程的操作者

标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等的被设置的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。;3.9测量系统分析计划;3.10初始过程能力研究计划;3.11管理者支持;第四阶段

产品和过程确认;

;4.1试生产;1）初始过程能力研究

2）测量系统分析

3）生产节拍展示

4）过程评审

5）生产确认测试

6）生产件批准

7）包装评估

8）首次能力（FTC）

9）质量策划认定

10）样品生产件

11）标准样品（按要求）;4.2测量系统评价;4.3初始过程能力研究;4.4生产件批准;4.5生产确认试验;4.6包装评价;4.7生产控制计划;4.8质量策划认定和管理者支持;质量策划认定之前需要管理者支持。小组应能表明满足所有的策划要求或关注的问题已文件化，并且安排一次管理者评审。该评审的目的将项目状况通知给高层管理者以取得他们的承诺以在未决议题中得到其帮助。

附录F中所示的产品质量策划总结是有效地质量策划认定的文件范例。;第五阶段

反馈、评定和纠正措施;反馈、评定和纠正措施

;反馈、评定和纠正措施;5.1减少变差;5.2顾客满意;5.3交付和服务;5.4吸取的教训/最佳实践的有效使用;APQP五个过程的关系;APQP的要点：;控制计划;控制计划;控制计划是总体质量体系不可分的部份，并用做一个动态文件