教学课件24 稀硝酸生产.pptVIP

*************************************************二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择(3)接触时间接触时间应适当。时间太短，氨气来不及氧化，致使氨氧化率降低；但若接触时间太长，氨在铂网前高温区停留过久，容易被分解为氮气，同样也会使氨氧化率降低。但最佳接触时间一般不因压力而改变，一般接触时间在10-4s左右。另外，催化剂的生产强度与接触时间有关。在其他条件一定时，铂催化剂的生产强度与接触时间成反比，与气流速度成正比。二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择图1氧化率与催化剂生产强度、氨含量的关系二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择如图1，在900℃，氧氨比为2.0，不同初始氨浓度时，氨氧化率与催化剂生产强度的关系。由图可见，对应不同氨浓度时，都存在着一个氨氧化率最大时的催化剂生产强度。通常工业上选取的催化剂生产强度要偏大一些，一般多控制在600~800kgNH3/(m2?d)。二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择(4)混合气体的组成选择混合气体的组成时，最主要是氨的初始含量。从提高催化剂生产强度出发，增加氨浓度是有利的，但由于空气中氧含量的限制，限制了氨浓度的提高。由式(1)可知，氨氧化生成一氧化氮反应理论上的氧氨比为1.25。采用氨和空气混合，则混合气体中氨含量为：二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择研究结果表明，当氧氨比为1.25时（即氨含量为14.4%时），氨氧化率只有80%左右，而且有发生爆炸的危险。要提高氨氧化率可增加混合气体中氧含量，则加入空气量增多，带入氮气也增多，使混合气体中氨浓度下降，炉温下降，生产能力降低，动力消耗增加。当氧氨比比值在1.7~2.0范围，氨氧化率最高，此时混合气体中氨浓度为9.5%~11.5%。二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择混合气体组成对氨氧化率的影响见图2。氨氧化率与氧氨比的关系曲线是根据900℃所得的数据绘制而成。由图可见，当氧氨比小于1.7时，随着氧氨比增大，氨氧化率急剧上升。氧氨比大于2.0时，氨氧化率随氧氨比增大而增加变化很小。图2氧化率与氧氨比的关系1-理想情况，2-实际情况二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择(5)爆炸及其防止氨和空气的混合气体和其他可燃气体一样，当氨的浓度在一定范围内，能着火爆炸。综合影响爆炸的因素有以下几个方面。反应温度由表2可知，随温度的增高，混合气体的爆炸极限变宽即爆炸危险性增大。表2氨和空气混合气体的爆炸极限混合气体爆炸极限（氨含量）%气体火焰方向18℃140℃250℃350℃450℃向上16.1~26.615~28.714~30.413~32.212.3~33.9水平18.2~25.617~27.515.9~29.614.7~31.113.5~33.1向下不爆炸19.9~26.317.8~28.216~3013.4~32.0二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择混合气体的流向由表2可以看出，混合气体自上而下通过氨氧化炉时，爆炸极限相对较窄，爆炸危险性相对较低。氧含量由表3可以看出，混合气体含氧量越多，爆炸极限越宽，爆炸危险性越大。表3NH3-O2-N2混合气体的爆炸极限O2+N2混合气体中氧含量/%203040506080100下限22171819191813.5混合气体爆炸极限（氨含量）%上限31465764697782二、稀硝酸生产工艺条件分析与选择操作压力一般氨氧混合气体的压力越高，爆炸极限越窄。但对于氨和空气混合气体，操作压力对爆炸极限影响不大。在0.1~1MPa之间，爆炸极限下限均为15%。容器的表面积与容积之比该比值越大，散热速率越快，爆炸危险性越低。可燃性气体的存在可燃性