2020年车用塑料制品成型工艺.docx

（塑料橡胶材料）车用塑料制品成型工艺

车用塑料制品成型工艺

塑料是节能型材料，具有价格低、性能优异(密度低、吸音、隔热、防震、电绝缘性和耐化学药品性优良、可复合增韧增强、生产能耗低等)。在汽车上的用量越来越大，适应的零部件范围不断扩展。当下，全塑车已经开始研究开发，将来会推广应用。汽车塑料件的广泛应用可减轻汽车自重、提高燃料效率、缩短加工周期、降低能耗、提高资源利用效率、保障安全和提供舒适的环境等。实际上，这类材料必须经过适当的加工成型，才能成为壹定形状结构和功能的车用塑料零部件。在这种意义上，不仅塑料产业的发展推动各类车的更新换代，而且汽车业的快速发展也推动了塑料加工的发展。

能够说，现有塑料制品的成型方法都已经用于制造汽车上的塑料制品。实际上，相关的制造技术仍涉及到高分子材料学和模具等方面。从工艺上见，相对传统车用金属制件，塑料制件有以下优点：①设计自由度大。外观多种多样；着色性好，可按设计实现各种各样的颜色；可采用共混、填充增强和层状复合，大大改善机械性能。可在表面或里层进行涂装、装饰等等。②复杂形状制品可壹次或用尽可能少的工序成型。很多方法适合大批量生产，生产效率高、成本低(相同的零件，采用塑料制造费用仅为钢或铝的2／3)。大量使用将会引起传统汽车制造工艺的改变和生产设备的革新。但也存在壹定不足：①导热性差，加工中加热和冷却工序和金属的有很大不同。②热膨胀系数大，约为金属材料的3～10倍。同时，收缩率也大，尺寸稳定性差，不容易制备高精度制品。这些特点赋予了塑料及其复合材料加工成型方法的多样性和特殊性，下面主要阐述壹些重要的方法。

壹、注射成型

注射成型简称注塑，是指物料在注射机加热料筒中塑化后，由螺杆或注塞注射人闭合模具的模腔中经冷却形成制品的成型方法。它广泛用于热塑性塑料的成型，也用于某些热固性塑料(如酚醛塑料、氨基塑料)的成型。注射成型的优点是能壹次成型外观复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件、甚至可充以气体形成空芯结构的塑料模制品；生产效率高，自动化程度高。新型注射方法的出现更加巩固了其在汽车塑料加工中的地位。各种车上的硬仪表板壹般采用PP、PC、ABS、ABS／PC等壹次性注射成型。就注射技术而言，已经开发了适应性很广的很多新技术。如采用微型注塑成型自动化生产毫克级的高尺寸精度制品，如汽车传感器等自动控制和电子控制部件。

气体辅助注塑成型

气体辅助注塑成型技术是壹项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。传统注塑工艺不能将厚壁和薄壁结合在壹起成型，而且制件残余应力大，易翘曲变形，表面时有缩痕。新发展的气辅技术通过把厚壁的内部掏空，成功地生产出厚壁、偏壁制品，而且制品外观表面性质优异，内应力低。轻质高强。该工艺已用于成型汽车的前后挡板、门把手、保险杠等。

水辅助注射成型

水辅助注射成型能够直接冷却制品的内部，更适合较厚和较长的制品成型，能生产出均匀的薄壁制品，零件内表面平滑。能够在更短的成型周期下，减少制品壁厚及减少残留的壁厚，对于大件且较薄的制品可使用较均匀而且较低的压力即可成型。从而节省了材料，拓展了应用范围。循环使用水而可降低生产成本，适合成型管状的零件、汽车油管和其他流体系统、把手、行李架、汽车上的仪表盘、缓冲器、门把手、离合器以及驾驶杆支持架等。

反应注塑技术

反应注塑技术(RIM)是将中间体(预聚体或单体)反应性液进人模具时进行撞流混合，注入模具后进行

反应，实现交联或聚合而形成固态部件。该工艺最早用于聚氨醋泡沫技术，现已经广泛应用制备轻量的结构件。在相同的反应注射成型机上可生产出性能不同的软泡、弹性体、硬泡制品等。多用于成型汽车保险杠、方向盘、顶棚、侧围以及其它防振产品或减振的强力回弹塑料产品。该技术可低温低压成型壹体化复杂零件，对树脂可改性、复合、纤维增强。混入长玻璃纤维的制品尺寸稳定，热膨胀小而刚性却明显提高，尤其适合汽车车身大型覆盖件生产。

熔芯注射成型

熔芯注射成型的基本原理是:先用低熔点合金铸造成可熔型芯，然后把可熔型芯作为该件放入模具中进行注射成型，冷却后把含有可熔型芯的制件从模腔中取出，再加热将可熔型芯熔化。当注射成型结构上难以脱模的塑料件，如汽车输油管和进排气管等复杂形状的空心塑料件时，壹般是将它们分成俩半成型，然后再拼合起来，致使塑料件的密封性较差。随着这类塑料件应用的日益广泛，人们将类似失蜡铸造的熔芯成型工艺引入注射成型，形成了所谓的熔芯注射成型方法。BASFX公司最早用尼龙树脂去芯成