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变速器的试验变速器的试验变速器的试验变速器的试验变速器的试验变速器的试验变速器的试验变速器的试验变速器的试验RomaxDesigner介绍：3D变速器设计和分析工具高级专业软件用于下述项目的静态分析轴承的受力（壳体设计）轴承耐久性轴的受力轴的弯矩轴的偏转和位移轴的应力齿轮啮合错位齿轮耐久（齿根和齿面）变速箱抗扭刚度用于下述项目的动态分析轴的特征模态轴的特征频率变速箱NVH动态传递函数*第五章变速器试验技术静强度试验安全系数JBn4125－81中、重型车：K3日野公司一档K3.11日产柴一档K3.9对于多档、重型车用变速器K2台架疲劳寿命试验上图为变速器疲劳寿命试验台，可以模拟整车的使用工况，进行模拟道路的程序加载，可信度大大提高。代表着目前最新的技术。下面综合比较变速器的Ⅰ～Ⅲ档疲劳寿命指标(万次)：1007020100%日野（A123）20010030100%TMH42110100%Eaton410620010050100%美9659．515．770%ZFS5-3570035050100%WHB(五十铃)2156925100%ZFS5-3870035075100%丰田ⅢⅡⅠ负荷产品对于ZF变速器总成寿命试验：每台运转2000小时，达50万公里B10寿命。日产柴TMH402：15小时6×1063×1061．5×10630小时100%R4321负荷关于多档箱的台架疲劳寿命试验：原则（a）已知发动机输入扭矩。（b）GVW由多少吨到多少吨（c）目标寿命里程在已知上述三方面的前提下，在标准路面下去计算各档的里程、时间利用率，来分配台时。对于多档变速器，尤以12档以上，其一档的传动比多在13以上，在一档时变速器的输出扭矩很大，按正常装载，或者按车轮的附着条件，是基本用不上的，故在台架试验时，一般为一档时，输入扭矩为70～80％。当然为了节省台时，也可以将台时缩短而输入扭矩加大，按NP3=C进行折算。润滑试验十分重要，一个新变速器在开发过程中，应做下面的试验：油面高度的确定试验：将壳体开很多观察口（用有机玻璃封死），直观的观察油的流动，各种油面高度其油留到达的程度，最终确定油面高度。各轴承润滑表面的润滑油到达时间及是否充足。将各轴承表面及其配合面擦干，装后，轻轻的加油，在1000转/min、1500转/min、2000转/min分别运转3分钟、5分钟、10分钟，每种状态下立刻拆开，观察各轴承面是否有油、充足情况如何？前后倾斜一定角度。这种方法既直观又有效。在润滑试验台上，收集各重要支撑轴承的油量，按轴承的要求进行评价。同步器试验性能台架试验 1、输出轴转速：式中：2、换档频率：10次/min3、油温：60±5℃4、换档力：5、一轴装离合器从动盘总成测出：换档力、同步力矩、同步时间、位移曲线5070～7580～8590～9595～100换档力（Kg）五档四档三档二档一档档位日产柴试验在直接档时，使从动盘得到2000转/分（4－5）、（2－3）档在2～3秒内指标：2－3档20万次，爪上力120Kg4－5档15万次，爪上力100Kg强冲击试验在大的力及短时间内，不同步进行强行换档，产生冲击10×104次，其磨损量不大于7g。换档杆系试验1、手柄上加70Kg力，看是否破坏或严重变形；2、加20Kg力重复30万次，观察结合处的磨损。第六章变速器CAE六、GJT齿轮分析的CAE工具GJT目前使用Romaxdesigner软件，模拟变速器使用工况，对变速器齿轮耐久性和NVH进行分析，完成齿轮宏观和微观参数的优化，满足顾客对变速器耐久和NVH的需求。强度校核标准：ISO变速器齿轮设计结构概念布置齿轮几何参数优化轴承详细设计轴疲劳分析齿面修形设计概念设计部件计算系统分析RomaxDesigner环境系统建模轴承强度预计齿轮强度预计轴强度预计系统载荷谱计算轴承可靠性齿轮可靠性系统变形分析齿轮、轴承错位轴系变形齿轮传动误差计算Romax软件提供了一套完整的用于汽车变速器的开发和分析全过程的解决方案，涵盖了概念设计、零部件性能计算和系统分析等