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苏州荣科精密机械有限公司

产品表面外观缺陷的限定标准

1范围

本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。

本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；

也可用于指导设计。

本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的

质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。

2术语

2.1产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

2.2A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外

观表面。

2.3B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。

2.4C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。

除A、B级表面外的表面均为C级表面。

2.5正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。

2.6金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质

感的表面，非喷涂面。

2.7拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，

并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

2.8喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理

的表面。

3缺陷定义

3.1金属表面

3.1.1模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。

3.1.2磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。

3.1.3运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。

3.1.4焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表

面的金属点状颗粒。

3.1.5烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

3.1.6凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑

状痕迹。

3.1.7抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出

的局部高光泽、光亮区域及焊接的背面所呈现出的打磨痕迹。

3.1.8镀前划伤：指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹入感。

3.1.9镀后划伤：指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。

3.1.10基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成

的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

3.1.11镀层起泡：电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。

3.1.12露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化

膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。

3.1.13黑点：镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。

3.1.14雾状：镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。

3.1.15变色：指电镀锌彩色钝化膜颜色发生的变黄、变白、变浅等表面颜色不一致现象。

3.1.16水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。

3.1.17挂具印：电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。

3.1.18指印：镀层表面的指纹等缺陷。

3.1.19水纹：压铸件成形时，熔体流动产生的可见条纹。

3.1.20缩水：因材料、工艺等原因使压铸件表面出现凹陷的收缩现象。

3.1.21砂眼：压铸件表面的疏松针孔。

3.1.22披锋：压铸件上浇口残留物取掉后的毛刺。

3.1.23局部无铬层：指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位

区出现铬层未电镀上的现象。

3.1.24腐蚀：因各种原因所导致的表面金属生锈、氧化现象。

3.1.25修补：因膜层损伤、轻微腐蚀等原因而用涂料所作的局部遮盖处理。

3.1.26刀具痕：机加工过程中，刀具在金属表面产生的切削痕。

3.1.27冲压件毛刺：板料冲压时留在冲压成品件断面口上的毛刺。

3.2喷涂表面

3.2.1零件间色差：同种喷涂层要求的零件分别符合涂层颜色要求，但组装后在相邻零件表

面出现涂层颜色差异的现象。

3.2.2喷涂保护面色差：零部件的喷涂保护表面出现的发黄等和基材表面颜色不一致的现象。

3.2.3光泽差异：同一表面或者不同表面间的涂层光泽不均匀，从不同角度可看出差异。

3.2.4涂层破损：涂层脱落、剥落、开裂等现象。

3.2.5涂层鼓起：由于