闸门喷锌综合项目施工专项方案.doc

一、工程概况：

1、本工程尾水闸门喷砂除锈、喷锌、刷封闭环氧涂料。

2、工作环境特殊，安全和卫生要求严格，质量要求高。

3、其工作有害身体健康，需要昼夜连续施工。

4、本工程属高空作业，施工过程中存在一定危险性，安全方法优为关键。

二、编制依据

1、施工实施规范

1.1、《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91

1.2、《水工金属结构防腐蚀规范》SL105-95

1.3、《水工金属结构防腐蚀涂装技术》

1.4、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923

2、现场实际情况及相关资料等

三、施工工艺步骤

施工前准备—防尘方法—安全方法—安装脚手架—清理闸门内污泥—喷砂除锈—喷锌—刷封闭环氧涂料—施工现场卫生清扫

（一）施工前准备

1、对工人进行安全教育实现项目“四无两控制”目标。

2、对工人进行质量教育，工程质量达成优良等级。

3、对工人进行文明施工教育，加强HSE管理。营造良好施工生产环境。

4、施工设备、工具到位、进行安装、提前调试、购置材料。

（二）防尘方法

1、尾水门槽孔洞上方用钢管搭成支架，上面铺满架板，再铺上凡布，预防砂子落入门槽内。

2、用彩条布把闸门上空包围起来，预防灰尘乱飞。

3、用彩条布把周围设备、除湿机、配电箱等遮盖起来。

4、尾水门机及全部附助设备全部用布包裹起来。

（三）安全方法

1、爬梯顶至爬梯底部设置1根安全绳，上、下人员将安全带挂在安全绳防坠器上系牢，避免意外跌落。

2、其它门槽四面搭设钢管护拦，预防人员跌入。

3、工作时人员带上安全带，穿上防滑鞋、戴好安全帽。

4、照明要用防爆灯。

5、闸门固定方法：

5.1闸门升起后，顶部用8根角钢，（∠75×5）点焊在闸门四面，另一端固定在水泥墙上，预防闸门前后、左右摆动。

5.2搭设脚手架时，每隔一段高度，闸门前面和后面各设置一排横杆，一端顶在闸门上，另一端顶在水泥墙上，使闸门愈加牢稳。

（四）脚手架搭设

脚手架搭设全部必需按脚手架标准搭设牢靠，经HSE管理人员检验验收合格后方可使用。

1、钢管脚手架杆应采取国家标准ф48×3.5规格钢管，连接扣件，应用标准扣件，发觉有裂纹、变形严禁使用。

2、脚手架搭设置杆垂直、横杆应水平，小横杆长短应适宜。立杆间距小于2.0m，大横杆间距为1.5m—1.8m。

3、脚手板铺设，单行脚手板宽度不得小于0.5m，双行架板不得小于1.2m，防护栏杆高度为1.0m—1.2m，防护栏杆和作业层之间最少加一道防护横杆或挂立防护网。

4、脚手架板对头铺设，两板端头应搭设在各自小横杆上，其两小横杆距离不得大于200mm，两板端头不得留缝，留在小横杆外脚手板端部不得大于250mm，脚手板应铺设平稳。绑扎牢靠。

5、脚手架每隔一段高度需增加一排横杆，一端顶至水泥墙，一端顶至闸门，一是为了脚手架牢靠，其二是固定闸门。

（五）清理闸门上污泥

喷砂除锈前，闸门内污泥要清理洁净，并将污泥运至垃圾站。清理污泥从上到下次序利用铲子清理，清理完成后，采取洁净压缩空气吹干。干燥程度必需达成环境要求：空气相对温度不宜大于85%，被处理结构表面温度最少要高于露点3℃

（六）喷砂除锈

1、闸门表面喷砂除锈等级和要求

喷锌前除锈等级应符合GBB8923—88及GB9793—88标准要求Sa2.5级要求，喷砂后表面粗糙度应达成Ry40～70um，且表面应干燥、无灰尘、无油污、无氧化皮、无锈迹。假如喷砂质量达不到上述要求应重作喷砂除锈处理。

2、喷砂方法选择

本工程采取干喷射处理方法，利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直到基层表面呈金属本色粗糙度达成施工技术要求。

3、磨料选择及要求

依据本工程特点结合我们实际工作经验，用于表面处理磨料选择河砂，含水率低于1%，硬度大，耐磨，回收次数多，灰尘产生量小，符合环境保护要求。

3.1形状：必需有棱角，粒度在0.5—2.0mm。

3.2清洁度：磨料必需清洁、干燥，不许可有油污、可溶性盐游离物质。

4、喷砂操作工艺指标

磨料种类

磨料粒度组成标准

筛号（mm）

喷嘴入口处最小空气压力（Mpa）

喷嘴最小直径

（mm）

喷嘴角度

（度）

喷距

（mm）

河砂

全部经过7筛号，不经过45筛号、20筛号余量不少于40%

0.5

8

30～75

80～200

5、喷砂除锈工艺

5.1脱脂净化：水工金属结构进行涂层表面除锈之前，必需仔细地清洗涂层表面可见油脂及其它污物。

5.2环境要求：在喷砂过程中，空气相对湿度要小于85%，构表面温度最少要高于露点3℃

5.3操作关键点

5.3.1喷砂空压机设备放在适宜位置，以降低压力损失，避免过多管道磨损，也便于施工人员相互联络和掌握。

5.3.2喷射管应努力争取顺直，降低弯折处集中磨损，要常常调换弯折处磨损方