镗床作业指导说明书.docVIP

四川亚西橡塑机器

金加工车间

编号：YXJG--2(镗）

第次修改

镗床作业指导书

生效日期：

共5页

一、镗床加工范围：

镗刀镗孔，双镗刀镗同轴孔，悬伸镗刀镗大直径孔，镗轴装端铣铣平面，平旋盘上装车刀车内槽、车端面，钻孔、扩孔、铰孔、锪孔，铣键槽、铣台阶面、铣大平面等。

二、镗床加工

1.镗床操作人员应了解和熟悉镗床结构、性能，熟悉图纸和工艺要求。能选择适宜工具和适宜装夹方法，在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽可能靠近主轴箱安装。装夹刚性差工件时，应加辅助支承，而且夹紧力要合适，以防工件装夹变形。在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以确保各加工面全部能加工，并使机床主轴尽可能少伸出。

2.在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧。

3.镗孔前，应将回转台及床头箱锁紧。

4.在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。

5.当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。

6.镗削有位置公差要求孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其它各孔。

7.用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大同轴孔时，镗刀杆悬伸长度不宜过长，不然应在合适位置增加辅助支承或用后立柱支承。

8.在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，方便调头后找正。

9.在镗床上用铰刀精铰孔时，应先镗后铰。

10.精镗孔时应先试镗一段，测量合格后才能继续加工。

11.镗盲孔或台阶孔时，走刀结束后应稍稍停片刻再退刀。

12.对于精度要求高部件通常是先粗镗后精镗，粗镗应留有0.1mm~0.5mm精加工余量:

粗镗选择转速主轴应在每分钟125~250转之间；

平旋盘应在每分钟32～80转之间；

走刀量应在每转0.13～0.26mm之间；

精镗选择转速主轴应在每分钟160～480转速之间；

平旋盘应在每分钟53～100转之间；

走刀量应在每转0.09～0.19mm之间。

13.合理安排镗削次序，以确保加工精度要求。对于精度要求高部件通常是先粗镗后精镗。

14.铣刀旋转切人工件方向和工件进给方向相反时铣削叫逆铣.逆铣时铣削垂直分力将工件上抬，刀齿和已加工面滑行使摩擦加大。但铣削水平分力有利于丝杠和螺母贴紧，使工作台运动比较平稳，铣削铸、锻件引发刀齿磨损也较小。所以通常铣削多采取逆铣。

15.铣刀旋转切人工件方向和工件进给方向相同时铣削叫顺铣.铣床螺母和丝杠间总会有或大或小间隙，顺铣时假如工作台向右移动，丝杠和螺母在左侧贴紧，间隙留在右侧，而这时水平铣削分力也向右，所以当水平铣削分力大到一定程度时会推进工作台和丝杠一起向右窜动，把间隙留在左侧；伴随丝杠继续转动，间隙又恢复到右侧，在这一瞬间工作台停止运动；当水平铣削分力又大到一定程度时有会推进工作台和丝杠再次向右窜动。这种周期性窜动使得工作台运动很不平稳，轻易造成刀齿损坏。另外，在铣削铸、锻件时，刀齿首先接触黑皮，加剧刀具磨损；但顺铣垂直铣削分力将工件压向工作台，刀齿和已加工面滑行、摩擦现象小，对减小刀齿磨损、降低加工硬化现象和减小表面粗糙度全部有利。所以，当工作台丝杠和螺母间隙调整到小于0.03mm时或铣削薄而长工件时宜采取顺铣。

16.加工通常情况下按分序法为先加工平面、定位面，再加工孔；先加工简单几何形状，再加工复杂几何形状；先加工精度低部位，再加工精度高部位。零件材料变形小，加工均匀，能够采取刀具集中分序法，以降低换刀时间和定位误差；若零件变形比较大，加工余量不均匀，且精度要求较高，则采取粗精铣加工分序法。

17.铣较大平面时通常采取盘形面铣刀；铣小平面或台阶面时通常采取通用铣刀；铣键槽时通常采取两刃键槽铣刀；孔加工式，可采取钻头、镗刀等孔加工刀具、

18.平面铣刀直径可按D=1.5d（d为主轴直径）选择。在批量生产时，也可按工件切削宽度1.6倍选择刀具直径.立铣刀半径RD应小于零件内轮廓面最小曲率半径Rmin,通常RD=（0.8～0.9）Rmin,零件加工深度H≤（1/4～1/6）RD。

三、镗床安全操作规程：

1.穿工作服，衣襟、袖口不得敞开，长发盘起戴防护帽、必需时戴护目镜，机床开动情况下不能戴手套。

2.开机前，检验主轴箱油泵及油位：主轴箱手柄挂到最低级，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达成了要求油标位置，不然通知相关人员按要求加油。停机8小时以上使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确定运转正常后，方可开始工作。

3.工作地保持整齐，待加件和已加工件分