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油墨印刷引发的故障及处理方法

印刷品上留有的印迹是由油墨形成，油墨是印刷用的着色剂，是印刷的主要原料，油墨对印刷质量的优劣至关重要，当油墨性能不适合印刷时，会引起工艺上一系列故障，严重影响生产的进行和产品的质量。印刷操作者必须改变油墨的某些性能，以适应印刷的需要，但有些故障不单是由油墨造成的，还与其他因素相关，所以印刷操作者必须认真分析正确的处理。本文就油墨印后过程引发的故障及处理方法进行论述，希望能有所帮助。

一、印迹干燥慢

现象及原因：印迹从印版经过橡皮布转移到纸张上以后，一般要求在10小时左右的时间内干燥，以利于后色印刷或者成品检验出厂，一旦发生印迹慢干，这不仅使下一色无法套印，而且又极易使印刷品背面粘脏。印迹的干燥有氧化结膜、纸张吸收、水份蒸发三个方面的因素，我们必须正确掌握操作，事先预防。常见印迹慢干的原因有如下方面：(1)纸张PH值在6以下。

水斗PH值在3以下。

版面水大，墨大造成油墨乳化严重。(4)车间温度低．相对湿度高于75％以上。(5)纸张的吸收性差。

(6)油墨内掺入调墨油、撤粘剂等辅助料太多。(7)燥油用量太少。

处理方法：

为防止印刷品出现慢干现象，应减低堆放印品高度，抖松纸堆，半成品透风可使空气渗入堆放的纸中，缩短其氧化结膜的时间。

如印件急需，用原图文印版进行燥油套印，配方为维力油70％，燥油30％。

为防止不利干燥的因素，加放适量燥油，燥油的用量为：冬天比夏天多放，后一色比前一色多放，冲淡墨比未冲淡墨多加放。

二、套色印不上

现象及原因：油墨内加入了过量的燥油或是半成品堆放时间过长，造成过快干燥使印迹表面产生玻璃化现象，印迹表面过分光滑，失去吸附能力，后一色印不上去。这种故障常见于满版实地，特别是黄版(墨)或线条花纹印品。

处理方法：

预防为主，对容易产生玻璃化的黄墨预先加入适量的维利油，康邦，碳酸镁粉等辅助料，使其表面结膜粗糙或延长干燥时间。

若玻璃化现象已经产生，后一色印不上时，如果产品数量少，可用软布蘸碳酸镁粉在每一张的表面墨膜上轻轻揩擦，然后再套下一色，如果数量较大，可边套烧碱水边套色进行印刷。

三、背面粘脏

现象及原因：背面粘脏指半成品或成品进入收纸堆后，背面被下一张印张上的油墨粘脏。造成背面粘赃的原因是：

(1)纸张表面过于光滑。(2)油墨太稀薄。

(3)版面水大墨大。(4)油墨色质太淡。(5)印刷压力太轻。处理方法：

(1)在印刷过程中不可有水大墨大现象的发生，控制好版面水份，墨色变深，减少墨斗输墨量。若减小水份后产生油腻或糊版，应清洁水辊或更换新水辊，或者适当加强水斗药水的酸度和放些阿拉伯树胶液。(2)油墨调得太稀薄易粘脏印品背面，应调换新墨或调入部分新墨，以增加油墨粘度。

淡复色墨的使用，常见于淡红，淡兰，淡茶，淡灰墨的调配，宜深调些，提高其色质，避免印刷者因觉得墨色太淡，为达到样品色相要求而人为加大输墨量，导致墨层印得太厚产生印品背面粘脏。

印刷过程中，橡皮滚筒向纸张进行图文转印时要保证足够的印刷压力，使油墨在橡皮布表面彻底转印，避免印刷品背面粘脏。

四、粉化

现象及原因：油墨粉化是指半成品或成品干燥后，墨层不能和纸面很好的结合，轻微磨擦，其表面的颜料颗粒就象粉样脱落。这种粉化现象除了水斗药水酸性太高及含表面活性物质太多外，纸张和油墨的性质有很大关系。常见油墨粉化有如下原因：

油墨的粘着力太小加上纸张表面比较光滑，使墨层和纸张面不能很好的结合，导致墨层从纸面上擦落。

油墨太稀薄，其连结料很容易被纸张吸收，大量的连结料渗透到纸内，促使油墨中连结料与颜料成分离状态，造成颜料颗粒浮于纸面上，颜料失去连结料的粘附，其连结程度降低，从而不能良好地附着在纸面，引起脱落。

使用的油墨乳化严重，不但降低粘度，干燥速度，增大渗透量，更重要的是乳化了的油墨结膜后不能与纸面很好的结合，附着力较差，而且膜层坚固程度极差，轻微的擦动就会使膜层破裂而脱落。

铜版纸是在原纸上涂布涂料而成，涂料和原纸都有较强的吸收性，而且纸质较厚，能吸收大量的连结料，加之涂层表面光滑，孔隙极细，不可能将颜料一起吸入，起到了过滤层的作用，导致颜料颗粒浮于纸面，因缺少连结料的包裹而脱落。

处理方法：

不用吸收性较强的铜版纸(吸收性在30秒以下)印刷产品，否则必须用附着力强的树脂油墨来印刷。

适量加入0号调墨油或附着剂，以增强油墨对纸面的附着力。

控制油墨的乳化，版面用水量要小。经常测定水斗溶液PH值，并调整到需要值，燥油要随用随加，减少油墨乳化以便于掌握干燥时间。(4)已经产生粉化的精细产品，可采用上光或贴膜办法来解决。

五、油墨泛色

现象及原因：油墨泛色即油墨色相改变，色泽发生变化，使印刷品失去应有的艺术价值，常见的有金红泛黑、天兰泛兰、孔雀兰和淡兰泛黄。黄墨和透明黄色