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九、轴瓦
见图2-34
图2-31 轴瓦
技术要求
1、外层铁基厚3.5mm。 3、材料：外层1；内层巴氏合金。
2、内层巴氏合金属不小于1.5mm。
1、零件图样分析
φ110?0.01mm为轴瓦在自由状态下尺寸。
?0.04
轴瓦上两面与最大外圆表面平行度公差为0.05mm。
铁基厚度3.5mm，巴氏合金不小于1.5mm。
在轴瓦的内表面开有油槽和油孔。
轴瓦剖面上有定位槽，装配时与相配件组成一体。
轴瓦加T常用方法有两种；一种是采用双金属材料(铁基双金属板)加工，多用于批量生产。一种是采用无缝钢管材料，后挂巴氏合金的加工方法，多用于修配或少量生产。
2、轴瓦机械加工工艺过程卡
轴瓦机械加工工艺过程卡(采用铁基双金属板材料)(表2-20)。
工序号工序名称工序内容
工序号工序名称
工序内容
工艺装备
3
铣
铣径向部分面，保证尺寸55?0.01mm尺寸
X52K专用工装
?.0.03
4
车
两片轴瓦合起来加工，先车一端面，倒角1×45°
C620专用工装
5
车
倒头车另一端面，保证尺寸800
C620专用工装
?.0.20
mm，倒角1×45°
?0.05
?0.15
1
下料
铁基双金属板下料尺寸180mm×86mm×6mm
剪床
2
压弯
压弯成形
压力机专用工装
6
钻
钻φ6mm油孔，孔边倒钝
台钻专用工装
7
车
两片轴瓦合起来加工，车油槽，尺寸宽8mm，深1mm
C620专用工装
8
冲
冲定位槽凸台，保证尺寸宽10mm、长5.5mm、深1.4mm，一边距
端为15mm
冲床专用工装
9
钳
修毛刺
10
电镀
全部镀锡
电镀
11
刮瓦
外圆定位，粗刮轴瓦内壁，尺寸5?0.10mm至尺寸5?0.20mm，表面
刮瓦轴专用工装
12
精刮瓦
粗糙度为Ra0.4μm
外圆定位，精刮瓦至图样尺寸，表面粗糙度为Ra0.2μm
刮瓦机专用工装
13
检验
桉图样检查各部尺寸及精度
14
入库
余防锈油、入库
轴瓦机械加工工艺过程卡（采用无缝钢管材料）（表2-21）
表2-21 轴瓦机械加工工艺过程卡（采用无缝钢管材料）
工序号工序名称
工序内容
工艺装备
1 下料 下料无缝钢管尺寸为φ121mm×φ95mm×90mm 锯床
2车用三爪自定心卡盘夹工件内孔，找正外圆，车外圆尺寸至
2
车
用三爪自定心卡盘夹工件内孔，找正外圆，车外圆尺寸至φ
118mm
C620
3
铣
以外圆定位分两次装夹，采用厚1.6mm锯片铣刀将工件切开
X62W
组合夹具
4
铣
外径定位，专用工装装夹工件。精精铣分割面保证外径至分割面距
X62W
离，尺寸为58mm
专用工装
5
车
专用工装将分割开的工件合装在一起，按内椭圆的大、小径找正，
C620
车内孔至φ103±0.08mm
专用工装
6
清洗
酸洗内表面→清水清洗内表面→烘干内表面
7
镀锡
在内表面涂助熔剂（选用50%氯化锌和50%氯化氨制成饱合溶液），
镀锡
8
车
专用工装将分割开的工件合装在一起，车内孔，使锡层在
C620
0.05~0.15mm的范围内
专用工装
9
挂巴氏
专用工装将分割开的工件合装在一起，两边分割面各垫0.1mm
专用工装
合金
厚的铜皮，采用离心浇铸巴氏合金，浇铸后内孔为φ97mm
10
钳
拆除工装，去掉铜皮，修整分割面
11
焊
专用工装将分割的两片轴瓦对正合装一起，点焊两端面分割处，使
之成一体
12
车
用铜三爪装夹轴瓦内孔车外圆至φ
110?0.01mm
C620
13
车
专用工装装夹轴瓦外圆粗、精车内孔至φ98.5mm
C620专用工装
14 车 重新装夹外圆，精车内孔，保证壁厚5?0.1mm
?0.05
C620
15
车
专用工装装夹工件外圆车一端面，保证工件总长为85mm，倒角1
专用工装
C620
×45°
专用工装
16
车
倒头（同上序工装），车油槽宽为8mm，深为1mm车端面倒角1
×45°
C620
专用工装
17
钳
将轴瓦分开，修毛刺
18
钻
钻φ6mm油孔，倒钝孔边（组合夹具）
台钻
19
铣
专用工装装夹工件，铣定位槽处巴氏合金，见铁基即可（为冲压定
X62W
位槽凸台做准备）
20
冲压
冲定位槽凸台，保证尺寸宽10mm，长5.5mm，深1.4mm一边距
端面15mm
冲床专用工装
21
钳
去毛刺、作标记
13
检验
检查各部尺寸及精度
14
入库
包装入库
3、工艺分析
单件小批生产，采用离心浇铸巴氏合金的方法，可保证加工质量，而且节约材
料。
单件小批生产，毛坯留有较大的加工余量。当工件切开后，精铣分割面再对合
加工时，内、
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