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标题：王兴江

产品质量检验制度

生效日期文件编号

2006.10CZTH06-11

产品质量检验制度

一.概述

产品质量是企业的生命,是保有市场的重要手段,质量控制工作是企业内部管理的重要

工作内容之一;因此为保证产品质量、提高加工水平和明确责任,结合本公司实际情况特制定

本制度;

二.检验流程

1.检验类别：

检验按责任人分类为：自检、互检、专职检;

检验按检验数量分为：首检、抽检、全数检;

2.说明：

不同的人犯同样错误的可能性很小,这是设立互检和专职检的原因

因工艺要求复杂程度、设备稳定性、人员技术能力等层次不同而对应有首检、抽检、全数检

各种检验要求;

3.加工流程中检验程序规范：

首件检验程序：在各个工序加工完的第一件产品称为首件;操作者必须对首件进行自检,

自认无误后方可交其他员工或主管检验,经确认无误后报专职检验人员核查;专职检验人员

确认并在工艺流程表上签字后操作者方可开始批量加工;

首件检验要求：1.必须对首件进行系统检验材质、技术要求、表面、外观、尺寸、

2.首件必须送检验台报检,不允许在岗位上对首件进行检验大件除外;

批量加工过程中检验程序：在首件检验合格后的批量加工过程中操作者必须根据工艺稳

定性、个人技能水平进行抽检,一般为10-30件检验一次;同时专职检验人员做巡检和抽检;

完工后的检验程序：最后一道工序完工后报检全数检,检验无误后办理入库手续;

4.对加工好的产品,必须首先自检分类;如发现不合格产品混入,一旦被查出加倍处罚;自行

检验出的废品按报废程序处理,次品可以代用的不作处罚;

5.产品入库报检前一定要合格品;次品、废品严格分清数量交接清楚,如发现次品混入正品内

进入检验组被检验员查出后,除扣报废材料成本外,追加罚款20元/次;

6.质检组对查出的废、次品,必须当天上报并开出事故报告单;

7.生产过程中必须按图加工、按图检验,批量生产必须10-30件抽检一次;

三.事故上报程序

1.当员工在生产过程中发现质量问题时,应当立即请专职检验人员确定事故定性,然

后向主管上报；

2.根据事故情节严重性再检验人员填写事故报告单上交车间及生产主管,并通知事故

所在工序主管人员；

3.生产主管人员根据实际情况进行生产计划调整,并对事故责任人进行相应处理;

4.

四.职责和责任归属

1.专职检验人员有权干预有质量疑问的产品生产,存在质量疑问的产品在无经理级以

上人员确认的情况下任何其他人员无权通知生产加工;

2.有权对质量件批准生产的人员有生产主管、技术主管、总经理、质量检验主管;

3.对于未进行首件报检就进行批量生产的行为造成质量事故的,操作者负全责；

4.对于批量加工中未进行抽检的行为造成加工过程质量事故的,操作者和流程检验人

员双方负责;

5.对于入库人员未办理批次检验造成质量事故的,入库人员不报检负全责、报而未检

的库检负全责;

6.因质量事故定性失误而造成的质量事故检验部门主管负全责;事故定性的直接负责

部门是检验部门,事故定性的依据为技术部门主管和客户服务部门;

7.事故出发的建议有生产主管部门依据质量管理相关规定出具处理建议,有经理办公

室审批;

8.一线员工对有质量疑问却无相关认可程序情况下可以拒绝加工;

五.质量事故处罚条例

1.对于批量的报废事故,根据责任归属对主要责任人处以材料浪费数额的100%扣款,

数额较大时分月扣除,每