TPM培训课件 全面生产维护.ppt

TPM培训课件全面生产维护

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TotalProductiveMaintenance

全面生产维护

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TotalProductiveMaintenance

全面生产维护

T——Total全面的，全体的

总体效率:指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE

全面系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、BM事后维修等都要包含

全员参与:指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者

P——Productive生产性的

M——Maintenance维护保养

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TotalProductiveMaintenance

全面生产维护

定义:

由全体人员参与的,旨在使设备机器质量和生产系统综合效率达到最佳状态的标准化维护过程。

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ＴＰＭ的产生

1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。

因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。

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设备保全的预防医学

TPM本质：3大管理思想

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TPM的目标一

通过TPM改善三种体质

改善人的体质

改善设备的体质

设备操自主维修能力。

设备维修人员：机电设备维修能力。

维修技术人员：消除故障的预防性维修规划和改进能力。

新增设备：生产能力最快速度的爬升。

改善环境的体质

设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。

人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。

现有设备：改善设备体质，解决设备的损失，达到最大程度的效率。

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TPM的目标二

停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成

产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等

浪费。

废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的

机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好

坏的关键。

事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影

响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁

人亡”。

速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不

好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了

设备性能。

四个“零”

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TPM内容

操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。

TPM

点检

保养

(清扫)

改善

修理

紧固

加油

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TPM分类

自主保全和计划保全是设备保养的两个方面，缺一不可。

自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；

计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。

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保持活动

日常维护

正常运转

正确地操作

发现潜在的缺陷处置

加油紧固

提高强度

问题早期发现迅速处置

对劣化的日常点检

小维修

定期点检

重点检查

突发修理

不定期维修

定期检查

定期维修

清扫

控制状态的开发

减轻负荷

提高精度

检查作业的改善

提高维修质量

维修作业的改善

定期维护

预防维修

故障维修

改善维修

改善保全

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0

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设备综合效率提高

改善活动

自主保全

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计划保全

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操作者

保养者

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TPM任务和职责

故障

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设备功能完全停止→突发损失

（不工作或只产出不良品）

机能停止型故障

机能低下型故障

工作但效率低下→慢性损失

如：发生不良、间隙停止、速度低、

等损失

自然劣化

强制劣化

虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，

造成初期的性能降低

因不正当行为而造成的“强行恶化”

如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动

故障

设备失去应有的机能

语源:人为的故意的

障碍引发

故障的定义和分类

设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的

原因

结果

零故障的思想基础

1）设备的故障是人