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一、压力管道的安全使用管理

压力管道与压力容器一样，危险性较大。因此，做好日常的检查

维护及检修十分重要。压力管道的维护管理主要有以下几方面。

1.外部检查

管道外部检查每年一次。外部检查的主要项目有：

①有无裂纹、腐蚀、变形、泄漏等情况；

②紧固件是否齐全，有无松动，法兰有无偏斜，吊卡、支架是否

完好等；

③绝热层、防腐层是否完好；

④管道震动情况，管道与相邻物件有无摩擦；

⑤阀门填料有无泄漏、操作机构是否灵活；

⑥易燃易爆介质管道，每年必须检查一次防静电接地电阻，法兰

间接接触电阻应小于0.03Ω，管道对地电阻不得大于100Ω。

停用两年以上需重新启用的，外部检查合格后方可使用。

2.定点测厚

定点测厚主要用于检查高压、超高压管道，一般每年至少进行一

次，主要检查管道易冲刷、腐蚀、磨损的焊缝弯管、角管、三通等部

位。定点测厚部位的测点数量，按管道腐蚀、冲刷、磨损情况及直径

大小、使用年限等确定。定点测厚发现时，应扩大检测范围，做进一

步检测。定点测厚数据记入设备档案中。

3.全面检查

～6年进行一次，可根据实

际技术状况和检测情况，延长或缩短检查周期，但最长不得超过9年。

高压、超高压管道全面检查，一般6年进行一次。使用期限超过15

年的I、Ⅱ、Ⅲ类管道，经全面检查，技术状况良好，经单位技术总

负责人批准，仍可按原定周期检查，否则应缩短检查周期。

全面检查的主要项目有：

①外部检查的全部项目；

②定点测厚，Ⅰ、Ⅱ类管道的弯头应100%测厚，Ⅲ类管道弯点

50%测厚，每个测厚部位至少选3点进行；

③管道焊缝进行射线或超声波探伤抽查，Ⅰ类管道抽查20%，Ⅱ

类管道抽查10%，Ⅲ类管道的石油气、氢气、液化气管道抽查5%，

抽查中发现超标缺陷应及时处理；

④高温及受交变应力部位的管道，应进行宏观检查，并做磁粉探

伤抽查；

⑤对出现超温、超压，可能影响金属材料和结构强度的管道，以

蠕变率控制使用寿命、使用期限已接近设计寿命的管道，有可能引起

氢腐蚀的管道等，还必须进行全面理化检查，必要时取样检验，检验

内容包括化学成分、力学性能、焊接及热影响的硬度、冲击韧性和金

相，根据检验结果确定能否继续使用；

⑥管道严密性试验，试验压力为操作压力的1.0倍，可与装置停

工检修后的试压一并进行。

4.非定期的特别检查

压机泵、压缩机的进出口等处的管道；

②管道上易被忽视的部位、“盲肠”部位；

③管道发生超温、超压或其他异常情况后。

压力管道是可能引起燃烧爆炸或中毒等危险性较大的特种设备，

因此，使用单位必须做好压力管道的安全管理工作。详见国家质量技

术监督局发《压力管道文件汇编》[1999]272号文件。

二、压力管道安全技术

压力管道造成泄漏而引起火灾、爆炸事故在化工行业常有发生，

其原因主要是由于介质腐蚀磨损使管壁变薄。因此，防止压力管道事

故，应着重从防腐入手。

1.管道的腐蚀及预防

工业管道的腐蚀以全面腐蚀最多，其次是局部腐蚀和特殊腐蚀。

遭受腐蚀最为严重的装置通常为换热设备、燃烧炉的配管。工业管道

的腐蚀一般易出现在以下部位，需特别予以关注。

①管道的弯曲、拐弯部位，流线型管段中有液体流入而流向又有

变化的部位。

②在排液管中经常没有液体流动的管段易出现局部腐蚀。

③产生汽化现象时，与液体接触的部位比与蒸气接触的部位更易

遭受腐蚀。

④液体或蒸汽管道在有温差的状态下使用，易出现严重的局部腐

蚀。

防止管道腐蚀应从三个方面入手。

①设计足够强度的管道，管道设计应根据管内介质的特性、流速、

压力、管道材质、使用年限等，计算出介质对管材的腐蚀速率，在此

基础上选取适当的腐蚀裕度。

②合理选择管材，即依据管道内部介质的性质，选择对该种介质

具有耐腐蚀性能的管道材料。

③采用合理防腐措施，如采用涂层防腐、衬里防腐、电化学防腐

及使用缓蚀剂等。其中用得最为广泛的涂层防腐，涂料涂层防腐最常

见。

2.管道的绝热

工业生产中，由于工艺条件的需要，很多管道和设备都要加以保

温、保冷和加热保