过氧化工艺全流程自动化改造验收检查表.docx

—79—

过氧化工艺全流程自动化改造验收检查表（一）

序号

内容

检查情况

备注

一、通用规定

1

基本过程控制系统显示的带控制点的工艺流程图（如DCS流程界面）应符合工艺管道和仪表流程图（PID图），并和现场一致；基本过程控制系统、安全仪表系统工艺参数设置、联锁逻辑应与工程设计文件和操作规程一致。

2

基本过程控制系统、安全仪表系统应设置管理权限，对工艺参数、报警阈值、联锁阈值修改和联锁投切、复位等权限进行分级管理，禁止随意修改。

3

基本过程控制系统应对过氧化工艺全流程的重点工艺参数进行实时监控，并具备远程调节、信息存储、连续记录、超限报警、联锁切断、紧急停车等功能。基本过程控制系统历史数据记录和视频监控录像的保存时间应不少于30天。

4

基本过程控制系统应设置不间断电源（UPS），电源持续供电时间不少于30分

—80—

钟，并应满足应急处置要求。

5

过氧化工艺应根据反应安全风险评估和安全仪表完整性等级评估的要求，设置独立于基本过程控制系统的紧急停车功能，并具备紧急手动停车的功能。

6

过氧化企业应按照《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493）规定，设置可燃和有毒气体检测报警器。可燃和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统，且在过氧化工艺装置停车或控制系统失效后，仍能有效进行检测报警。

7

过氧化车间（装置）设置有安全泄放与事故减缓措施的，在基本过程控制系统中应设置触发条件和报警。安全泄放与事故减缓措施应实现远程控制（安全阀等泄压泄爆设施除外）。

8

过氧化工艺涉及冷、热媒切换的，应实现自动切换。

二、原料预处理

9

涉及可燃、有毒等原料相变（如熔融、气化、升华等）工艺过程的设施，应设置温

—81—

度/压力远传、温度/压力超限报警、温度/压力与热（冷）媒或泄放系统联锁。

10

涉及固体加料工艺操作的，原则上应设置密闭、自动加料装置。其中在反应期间连续或分批加入反应釜的，应设置自动加料装置，并具备故障联锁停机功能。在惰性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料，不应使用气力输送系统。

11

有超温、超压风险的储存设施应设置温度、压力、搅拌电流（功率、转速）等工艺参数的监测、远传、报警，温度、压力应与冷（热）媒、泄放系统等联锁。

12

过氧化车间（装置）内计量槽或高位槽应设置高/低液位报警、高高液位联锁或设溢流管道。

三、反应工序

13

过氧化企业应优先开展工艺优化，降低工艺危险度等级。鼓励采用微通道反应器、管式反应器等先进技术装备，实现全流程自动化、连续化生产。

—82—

14

过氧化反应釜应设置温度、压力、液位（称重）、pH值、搅拌（循环泵）电流（功率、转速）、（过）氧化剂流量、参加反应物质的配料比、气相氧含量、冷（热）媒压力（流量）等工艺参数的监测、远传；有关工艺参数应与反应物料进料、（过）氧化剂进料、冷（热）媒和泄放系统联锁。

15

过氧化反应釜紧急冷却系统与反应温度进行联锁，并能自动启动。

16

采用氧气作为氧化剂的过氧化工艺，应设置紧急情况下送入惰性气体的系统，反应釜（反应器）温度高高报警并联锁送入惰性气体。

17

过氧化反应釜物料进料顺序需明确，杜绝在反应釜中先投加过氧化物、再滴加参加反应物料，并针对进料泵及进料切断阀设置安全联锁。

18

符合135号文附件1.11《过氧化工艺安全控制设计指导方案（试行）》的其他要求。

四、产品后处理

19

涉及过氧化物的萃取、中和、分层、干燥等单元的温度应实现监测、远传、自动调

—83—

节和报警，并与冷（热）媒等联锁。

20

涉及过氧化物的蒸（精）馏、浓缩单元的温度、压力、液位等工艺参数应实现监测、远传，并与冷（热）媒等联锁。根据蒸（精）馏过程风险评估结果，如果热媒温度超过TD24，涉及过氧化物的蒸（精）馏釜、蒸（精）馏塔的再沸器等应配备紧急冷却系统。

21

蒸馏蒸发、吸收吸附、结晶、萃取、非均相分离、干燥、粉碎筛分等操作单元的自动化控制应符合135号文附件2《山东省化工过程操作单元机械化、自动化设计指导方案（试行）》的要求：

（1）进料、出料、操作过程应实现机械化、自动化。

（2）操作单元应实现集中控制。

五、产品包装

22

过氧化车间（装置）内的包装作业应采用自动化包装。

23

过氧化车间（装置）外涉及具有爆炸、甲乙类火灾、中毒窒息等危险性的过氧化物包装作业也应采用自动化包装，确因技术装备问题无法实现固态产品自动化包装

—84—

的，企业应组织开展安全可靠性论证，尽可能采取安全风险削减措施，形成论证评估报告，报市级应