aec-1224-现场管理七大浪费.ppt

浪费在企业中的表现实实在在效劳客户

两类浪费一、现场管理中的浪费二、企业管理中的浪费

现场管理中的七种浪费在工业生产中，但凡不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以生产部装配车间等待包装箱为例，由于包装箱不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当包装箱入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和生产人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当生产部在生产产品发生一些问题时，技术、品质部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？

七种浪费之二：搬运的浪费大局部人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费假设分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运的距离。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？

七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的本钱支出。精益的生产方式，能及早开掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？精益生产方式的思想之一就是要用一切方法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。

七种浪费之四：动作的浪费要到达同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？假设设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的根本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？

七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了到达作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，假设是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余力而力缺乏？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？

七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。

精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽方法来降低它呢？因为库存会造成以下的浪费：

当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

2、使先进先出的作业困难。当库存增加时，以钢管为例，新入厂的钢管压在原来的钢管上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的钢管，原来的钢管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。

3、损失利息及管理费用。当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。

4、物品的价值会减低，变成呆滞品。当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。想一想库