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生产管理工作规划

生产管理蓝图

一、战略规划：

1.设计生产能力蓝图；

2.明确生产目标；

3.采购策略；

4.质量管理体系；

5.成本控制策略；

6.生产进度规划。

二、组织架构：

1.集权程度设定；

2.外包策略；

3.加班安排；

4.设备调度与布局；

5.生产设备管理；

6.人员配置；

7.日程规划。

三、领导力：

1.激励员工策略；

2.工作指令传达；

3.工作指标设定；

4.人员绩效评估。

四、控制机制：

1.库存控制；

2.质量控制；

3.进度控制；

4.成本控制；

5.生产控制。

生产控制的重要性

1.协调销售订单，制定合理的年度、季度、月度销售计划。

2.限制销售部门随意变更生产计划，紧急加单或任意取消订单。

3.根据产能分析，制定灵活的生产计划，应对订单波动和计划变更。

4.精确控制生产进度，督促物料控制人员跟进物料进度。

5.当生产进度滞后时，主动与相关部门协商对策，及时补救。

生产控制职能

1.协调销售计划。

2.制定生产计划。

3.控制生产进度。

4.督促物料进度。

5.分析产能负荷。

6.生产数据统计。

7.生产异常协调。

生产控制主管职责

1.综合协调销售计划。

2.调整各车间产能。

3.制定与审查生产计划。

4.检查生产计划及进度。

5.调整生产计划及进度。

6.督促物料进度检查。

7.统计数据分析。

8.部门间沟通与协调。

9.ISO系统推动与完善。

10.部门员工培训。

生产计划员职责

1.制定生产计划。

2.调整产能。

3.控制生产进度。

4.调整生产计划及进度。

5.督促物料进度。

6.统计数据分析。

7.部门间沟通与协调。

8.ISO系统推动与完善。

生产控制统计员职责

1.生产进度统计。

2.产能分析统计。

3.销售计划统计。

4.生产计划统计。

5.物料进度统计。

6.出货统计及其他相关统计。

7.绘制统计图表。

交期延误原因与对策

一、交期延误原因

1.不良的订单管理，紧急订单多。

2.频繁的产品技术变更。

3.物料计划不完善。

4.制程质量控制不良。

5.设备维护保养不足。

6.排程不佳。

7.能力、负荷失衡。

二、交期延误改善原则

1.加强产销配合。

2.完善设计/技术变更规范。

3.妥善的制程安排。

4.完善物料控制。

5.完善品管制度。

6.建立及实施生产绩效管理制度。

三、交期延误改善对策

销售部门改善对策

1.原因：

-订单/计划频繁变更。

-交期随意，紧迫。

-市场需求把握不明确。

-临时增加或急需订单多。

-销售主管直接干涉生管运作。

2.对策：

-全局性、综合性观点指导工作。

-销售职能运作改善。

-定期召开产销协调会议。

-生管提供订货余额表、进度表等。

-加强销售人员培训。

-编制需求预测表。

-明确记录订单更改要求。

研发/设计部门改善对策

1.原因：

-出图计划延迟。

-图纸不齐全。

-设计变更频繁。

-小量试制未完成即投产。

2.对策：

-编制设计进度管理表。

-寻求其他途径解决能力不足。

-预先准备图纸/资料。

-减少设计变更。

-推进设计标准化。

-明确设计分工与职责。

采购部门改善对策

1.原因：

-物料滞后入库。

-材料质量不良。

-物料计划不完善。

-外协产品不良率高。

2.对策：

-加强采购、外协管理。

-统计不良品发生状况。

-重点管理不良品发生厂家。

-采取具体改善措施。

生产部门改善对策

1.原因：

-工序、负荷计划不完备。

-工序间沟通不畅。

-半成品积压。

-报告制度不完善。

-人员管理不到位。

-工艺不成熟，品质管理欠缺。

-设备/工具管理不良。

-作业配置不当。

2.对策：

-合理作业配置。

-确定外协/外包政策。

-缩短生产周期。

-规范作业，确保品质。

-加强教育训练。

绩效评估、分析指标

1.生产力=产出量÷投入量

-原材料生产力

-设备生产力

-劳动生产力

2.作业能率=计划工数÷实质实际工数

-计划工数

-实质实际工数

3.有效率=有效作业时间÷实际总工作时间

-实际总工作时间

-有效作业时间

4.机械效率=实际生产量÷标准生产量

5.成品制成率=成品重量÷材料使用量

6.良品率=良品数÷检查数生产数量=预定生产数×(1+不良)

日程计划

一、日程计划的重要性

日程计划是生产管理的核心，它预设了生产的时间、顺序、产品批量等关键信息，确保生产体系有序高效运作。

二、日程计划拟定

1.确定基准日程。

2.制定生产预定。

3.安排日程。

4.前期作业