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加工工程概要是由第1道「铣大平面」到「球面形状加工」「车外圆」「清洗」「精辊刀追加工」「日期刻印」「外观检查」，共7道工序组成的加工生产线。加工工程の概要は1工程の?フランジ面のフライス加工?から?球面形状加工??ダクト切削??洗浄??スパロール追加工??日付刻印??外観検査?の7工程で構成されている加工ラインです。今年我们公司整体质量目标下降20%。但从今年加工区质量状况(06年/1月～4月)可以看出，日立阻风门泵体加工不良率远超年度目标。为了完成公司年度质量目标，当务之急是要对我们所担当的、阻风门泵体生产线进行质量改善，因此选定了这个课题。私達の会社品質目標は、今年全体で20％低減が打ち出されております。今年の加工区品質状況(06/1月～4月)を見ますと、日立向けスロットルボデーの加工不良が年度低減目標に対し、他の製品に比べても大幅に高い事から、会社の品質年度目標を達成する為には、私達が担当しているスロットルボデー加工ラインの品質改善が急務であり、このテーマを取上げました。我们制订了从06年5月份到7月份的活动计划，以现场现状解析为重心开展了活动。私達は、06年5月から7月までの活動計画を立て、現場での現状解析に重点を置き活動を始めました。对1月-4月生产实绩中的不良内容·不良率进行整理，并用柏拉图分析一看，发现「球面形状不良」「Φ14轴孔径不良」「球面部换刀调整不良」3项不良率占整体的77.51%,因此决定对此3项问题进行解决。1月～4月までの生産実績から不良内容?不良率を整理し、パレート展開すると、?球面形状不良??Φ14軸孔径不良??球面部の刃具交換調整不良?の3項目で77.51%を占めている事が判り、この3項目に絞り込み問題解決に取組む事にしました。目标设定时，考虑到我们生产线不良率在公司中最高，给大家添了麻烦。为了能早日赶上公司目标，在年初时制定了下降50%的目标。这次第1阶段是截止7月底之前降低20%，达到8.128%的不良率，如图表所示并对3个单项设定了不良率降低目标。目標設定に於いては、会社の中でも私達のライン不良率がダントツに高く、迷惑をかけていることを踏まえ、会社目標に早く追い付く為に、年度初めに５0％低減の目標を立てました。今回第1ステップとしては、7月末迄に20％低減の8％を目標と決め、3項目の不良率低減目標をこの様に設定しました。技术和检验负责人携手对「为何会发生球面形状不良」通过要因分析图分析，主要原因有①设备Z轴没有预拉②刀具公差设定大，进行了验证。验证１，（如附页所示）：从实际运转时间与Z轴变化量的调查结果来看，运转50分之前Z轴拉伸量在变化，但50分钟以后就趋于稳定状态。验证②主要着眼于刀尖R，分3种不同尺寸型号刀片进行试加工确认，发现不会给球面形状精度影响带来变化，所以认为这不是要因。要因解析では技術?検査の担当にも協力して貰い、何故球面形状不良になるかを特性要因図を使い重点を絞り込んだ結果①設備のZ軸ボールネジの予圧がない②刃具セッティングの公差設定大の2点に絞り検証しました。結果は実機で運転時間とZ軸の変化調査した所、運転時間50分迄Z軸は変化し、以降安定する事が判りました。そこで①のZ軸ボールネジに予圧をかける設備改造を対策として決めました。②については刃先Rすくい角に着眼し、各3種類のチップで試加工確認したが、球面形状の精度への影響変化がないので要因ではないと判断しました。从要因分析图中得出“为何会出现Φ14轴承孔不良”主要原因有：①刀库结构不当②刀具规格不当③对刀仪跳动不好。对以上原因进行验证后，作出以下判断。①每次ATC(刀具更换)时对刀套进行确认，发现每班都有8次左右铝屑粘在刀套上，这是要因之一。②刀具型号不当方面，发现刀尖上有铝屑粘着，这是导致Φ14孔径变大，认为这也是要因之一。③有关对刀仪跳动，重复测定对刀跳动，但是对刀仪跳动在0.005mm，因此认为跟这个无关。何故Φ14軸孔不良が出るかを特性に分析した結果①設備ではマガジン構造の不備②材料では刃具仕様の不備③ツールの振れの3つの要因を洗い出し、個々を検証しました。①では毎回のATC(刃具交換)時にホルダーをチェックすると、ホルダーのテーパー部への切粉付着が、直当り8回前後発生しており要因です。②刃具仕様の不備では刃先にアルミの溶着があり、孔径大につながりこれも要因です。③ツールの振れについてはセット振れ測定を繰り返したが0.005mmであり、これは要因ではないと判断しました。从要因分析图中分析“为何会发生球面刀具调整不良”。其主要原因是①对刀方法有2种。验证是将现状2种方法统一到1种方法，试验对刀稳定性。但因个人差异，无法控制其波动。发现用显微镜进行对刀的话，就能稳定对