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数字化技术在气田生产管理中的应用

0引言

某气田围绕数字化转型背景下的定位及发展方向、跨业务数据共享应用等涉

及气田生产的各个方面进行了深入的分析。有效利用以物联网、大数据分析、自

动控制等为代表的数字化技术，驱动业务模式重构、管理模式变革和核心能力提

升，大力推进气田站场集中管理模式，加强无人值守站的建设，推动生产组织模

式和管控方式的转型升级，助力高质量发展［1］。通过气田区域集中管理模式

的建立和推广，气田区域集中管理下属井站大范围实现无人值守，大幅降低操作

数量和频次，减少服务用工需求。实现效率效益和管理水平的同步提升，有效保

障地面生产系统安全平稳高效运行。

1天然气生产管理数字化需求

在数字化转型统一架构下，围绕领导层、业务层及执行层不同管理要求，支

撑天然气生产日常管理决策等场景落地。某气田建立了一套监控和数据采集系统

(SCADA)，覆盖了气田所管辖的主要站场和管网，用于数据传输和处理。利用

数字化技术，实现设备自动控制和数据自动采集、分析、报警、处置。完善视频

监控自动分析、处理和报警功能，实现气田开发的智能化管理。

天然气开发生产新模式主要采用气田区域集中管理“+无人值守井站”组织模

式，由气田区域集中管理站场对管辖范围内的井站实行集中管控，气田分区实现

联锁控制。围绕无人、少人条件下工艺系统优化简化、生产系统深度感知、周边

危害有效探测、工艺控制安全可靠等方面进行调整和改造。

气田区域集中管理站场作为一个片区的中枢，主要承担片区范围内的生产组

织、巡护维保、安全管控、班组培训、人员调配、综合协调等业务，负责片区内

所有生产站场的管理工作。为了气田区域集中管理的功能作用发挥，实现无人值

守站的安全平稳生产，需要围绕集中调控、现场数据采集、生产工艺控制、腐蚀

监测和安防设置等方面大量应用数字化技术，进行优化调整。

2数字化管理实践情况

围绕业务主导、技术支撑“”工作思路，加快推进管道、场站生产管理数字化

转型步伐，全面提升管道、场站生产数字化管理水平。

2.1气田区域集中管理现场数据采集

在站场生产管理方面，实现了有人值守站向无人值守站的转变，在保证安全

管控的同时实现了人力资源优化，为实现气田区域集中管理创造了条件。为准确、

及时、全面掌握现场的生产情况，需要安装大量的现场仪表及变送器，将产量、

压力、温度、液位、阀门开关状态等关键控制参数采集到SCS进行集中处理。

为了高效采集现场数据，气田区域集中管理建设完善了生产物联网系统［2］。

利用物联网技术，实现气田单井站、集输站生产数据、设备状态信息在生产指挥

控制中心集中管理和控制，由调度监控中心主计算机与多套分布在各气田区域集

中管理场的远程终端相连的系统实现，气田区域管理物联网系统结构如图1所示。

图1中心站物联网系统结构

集输气管道进行腐蚀检测和阴极保护智能检测系统技防措施完善，采集并上

传腐蚀监测和阴极保护数据。安装具备数据远传功能的腐蚀数据采集系统获得实

时管道内腐蚀数据，将腐蚀数据上传至气田腐蚀数据管理平台。构建在线腐蚀监

测网络，根据腐蚀速率的高低来优化缓蚀剂的加注制度，改善防腐效果［3］。

原管道阴保测试桩采用普通钢质测试桩，管道阴保数据需要通过人工周期性

采集。需要常态化实施智能动态监测，在管道起止点和线路上每隔约5km设置

1套电压电流智能测试桩。智能测试桩采集的数据通过内置4G通信传输模块上

传至新建智能阴极保护数据处理平台统一存储、处理。成套阴极保护电位自动采

集仪系统具备将阴极保护参数按设定要求进行自动采集、储存、上传的功能。并

能根据电位情况自动调整恒电位仪保护参数，实现了阴极保护的智能化管理。

2.2工艺自动控制

无人值守站场主要对自动开关井、进出站紧急截断、分离器自动排液及紧急

截断、药剂自动加注等方面进行优化调整。

设置自动开关井系统，信号接入原有站控系统，实现自动开关井、远程开关

井、压力调节功能。在站场出现事故或紧急情况时，保证安全的重要措施是迅速

截断气源，因此设置进出站紧急截断阀，采用气动执行机构，完善联锁控制功能，

实现紧急状态下的快速关断。

分离器自动排液的后端气田水罐未设置压力、液位远传，无法监测气田水罐

的压力和液位，存在气田水罐液位满后还在排液的风险，容易造成气田水外溢，

影响周边及站场环境。为了防止