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关键设备应急维修预案

1.编制目的

建立设备故障应急响应机制，能确保设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修，最大限度的减少停机损失，降低维修成本，依据车间《安全生产管理制度》，结合车间生产设备实际状况，特编制本预案。

2.适用范围

本预案适用于唯一设备突发性停机的设备故障，包括设备故障的汇报、处理、抢修、恢复等全过程。

3.应急职责

3.1车间应急职责

3.1.1车间主任担任现场应急抢修小组组长，负责设备故障的现场应急指挥；并向公司分管领导汇报故障状况及抢修进展情况；

3.1.2 机械，电仪点检员负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物、料的申报和委外维修的申请。负责组织抢修人员及时就位；保证应急工作的顺利开展；负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行。

3.1.3如有人员受伤，除必要的应急救治，当班班长第一时间与车间安全员取得联系，安全员负责联系医务人员保证受伤人员及时得到救治。

3.1.4检修工程师负责对设备故障应急响应预案的制订、审批，并根据情况及时进行修订。

3.2班长应急职责

3.2.1 加强抢修培训，开展故障预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、技术措施，确保抢修工作的安全顺利进行；

3.2.2 负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全；

3.2.3 设备故障抢修，必须全力协助车间机电维修工的工作。

4.应急资源概况

4.1人力资源

4.1.1 车间主任1人；点检员2人、安全员1人、检修工程师1人，机电检修工若干人、操作工协助维修人员由班长根据具体情况临时组织。

4.2物质资源

4.2.1 仪器仪表。

4.2.2 维修工具。

4.2.3 运输工具。

4.2.4 储备的备品备件，以及按急件采购程序采购配件。

5.故障分析

5.1设备故障的性质分析

设备故障是指设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，直接影响产量、质量和企业的经济效益。

5.2故障发生的原因为以下哪几项

5.2.1 设备设计、制造、安装中存在缺陷；

5.2.2 零部件选用不当或有缺陷；

5.2.3 使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等；

5.2.4 维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等；

5.2.5 设备陈旧、环境因素及其他原因。

6.应急响应程序

6.1汇报与接受安排

6.1.1 操作工发现设备故障后，立即用电话或直接向本班班长汇报，说明故障发生的设备和部位；

6.1.2 当班班长立即赶到现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度，做好抢修准备工作。

6.1.3 对暂时不影响生产的设备故障，班长不能及时处理的由车间机械，电议点检员制定应急维修方案。

6.1.4在确认故障严重的情况下（不能当班修好），车间主任直接下达应急处理令。

6.2应急启动

6.2.1车间主任下达应急令后，通知应急抢修小组所有人员到位。

6.2.2应急组长立即赶到现场，组织协调抢修前的准备工作。

6.3应急行动

6.3.1点检员、检修工程师、车间安全员制订抢修安全措施和技术方案，并提供有关的技术资料。

6.3.2应急小组根据职责分工，各就各位，全面展开抢修工作。

6.3.3维修工迅速落实所需配件的储备情况，落实型号、规格，并将备件及所需的工器具运送到现场；

6.3.4急件采购或加工，实行急件采购并制定加工方案，由点检员、公司采购部等协同完成。

6.3.5对需委外维修的部分工作，由点检员报设备管理部外协科本区域管理人员联系委外维修单位。

6.3.6安全员应及时了解抢修现场的进展情况，监督检查抢修过程中安全措施落实情况和各种违章作业情况，保证检修过程中的人身安全，指导抢修工作的顺利进行。

6.4现场恢复

设备故障抢修结束后，应对抢修后的设备试运行，时间不少于1小时，有车间主任、车间点检员、检修工程师确定抢修的维修质量和试机效果，并将试机情况向有关领导进行汇报，得到认可后，开始对抢修人员、工器具进行清点，将现场打扫干净后撤离现场。操作工恢复正常生产。

6.5应急结束

当班班长，维修工负责监督抢修后的设备连续24小时运行，观察运行情况，按车间规定做好运行记录，如无异常应急结束。

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关键设备应急维修预案流程图

处理好施工监测的关系：妥善协调好施工监测关系，将观测设备的埋设计划列入工程施工进度控制计划，及时提供工作表，创造条件保证监测埋设工作的正常进行，在施工过程教育全体施工人员采取切实有