零件工序尺寸及公差的确定.pptVIP

*第一章机械加工工艺规程的制订§1-8、工序尺寸及公差的确定工序尺寸指加工过程中各工序应保证的加工尺寸。零件的加工过程是毛坯形状和尺寸通过切削加工向成品演变的过程加工表面本身的尺寸以及各表面之间的尺寸都在不断地变化在一个工序内部还是在各个工序之间都有一定的内在联系。运用尺寸链理论来解决这些尺寸间的联系，是合理制定工序尺寸及公差的基础。一、工艺尺寸链：（一）、工艺尺寸链的概念：工艺尺寸链是解决零件加工过程中加工尺寸间内在联系的重要手段，以两个例子来说明工艺尺寸链的概念。加工C面，以A面为定位基准，按调整法根据对尺寸A2加工表面C，间接保证尺寸AΣ的精度，先要分析尺寸A1、A2和AΣ之间的内在联系，后算出A2的数值。在零件的加工过程中，为了加工和检验方便，有时需要进行一些工艺尺寸的计算。为使这种计算迅速准确，按尺寸链的基本原理，将这些有关尺寸（如A1、A2、AΣ）以一定顺序首尾相连排成一封闭的尺寸系统，构成了零件的工艺尺寸链，以简图表示。工艺尺寸链的主要特征是各环连接的封闭性，即由一个封闭环和若干个组成环构成的工艺尺寸链中各的排列呈封闭形式。组成环指那些加工过程中直接获得的尺寸（如A1，A2）。以符号表示减环在组成环中，那些自身增大（减小）会使封闭环也随之减小（增大）的组成环叫做减环（如A2）增环在组成环中，那些自身增大（减小）会使封闭环也随之增大（减小）的组成环叫做增环（如A1）。封闭环指那些加工过程中间接获得的尺寸（如AΣ）。以符号表示判断增环、减环的方法：在尺寸链简图上，先给封闭环任定一方向并画箭头，然后沿此方向环绕尺寸链回路，依次给每一组成环画出箭头。凡是箭头方向和封闭环相反的为增环，相同的为减环。工艺尺寸链计算方法有两种：极大极小法和概率法。一般采用极大极小法，其基本计算公式如下：（二）、工艺尺寸链计算的基本公式：1、各环基本尺寸计算：AΣ=2、各环极限尺寸的计算：AΣmax=AΣmin=3、各环上、下偏差计算公式：BsAΣ=BxAΣ=4、各环公差的计算：TΣ=ΣTi工序尺寸及其公差的确定与工序加工余量大小，工序的标注以及定位基准的选择与变换有关。二、工序尺寸及其公差的确定：（一）、工序基准与设计基准重合时工序尺寸及其公差的确定。零件上外圆和内孔的加工属于这种情况，当表面需经多次加工时，各工序的加工尺寸及公差取决于各工序的加工余量及所采用加工方法的经济精度，计算的次序由最后一道工序向前推。举例：表面粗糙度为0.8um，需淬硬，工艺上考虑经粗镗、半精镗和磨削加工，各工序的公称加工余量为：法兰盘零件上有一个孔，孔径mm，磨削余量0.4mm半精镗余量1.6mm粗镗余量7mm1、磨削孔径应达图样规定尺寸，故磨削工序尺寸即图样上的尺寸。各工序的尺寸计算：即D=mm2、半精镗后的孔径基本尺寸为：D1=60-0.4=59.6mm。3、粗镗后的径孔基本尺寸为D2=59.6-1.6=58mm。4、毛坯孔径基本尺寸为：D3=58-7=51mm。按照加工方法能达到的经济精度给各工序尺寸确定公差如下：半精镗取IT9级，粗镗取IT12级，毛坯公差取±2mm。为了便于测量或工件定位，工艺基准（定位或测量基准）与设计基准不重合，此时应通过换算改注有关工序的尺寸公差。（二）、工艺基准和设计基准不重合时工序尺寸及其公差的确定：1、测量基准和设计基准不重合的尺寸换算：*第一章机械加工工艺规程的制订