整车离合系统计算(滑磨功离合器储备系数 离合器性能设计计算书.docx

离合器设计计算书

一、滑磨功及温升计算

滑磨功计算公式：L=m·r2·n2·（n2/1800）/（i2·i2）（一档）

r e g o

单位面积滑磨功：L/S/2温升：t=Y·L/(m·c)

式中：L–滑磨功

m–汽车整备质量（2850kg）

r–车轮滚动半径（0.377m）

r

n–发动机转速（按照1500r/min）

e

i–变速器传动比(一档起步4.313)

g

i–驱动桥传动比(4.1)

o

c–压盘的比热容，铸铁比热容为481.4J/(kg·℃)m–压盘质量，为3.85kgY–传到压盘的热量所占的比例。对于单片离合器，Y=0.5；摩擦片外径：265mm 摩擦片内径：175mm

计算得

滑磨功：L=15980.92

单位面积滑磨功：L/S/2=0.257(J/mm2)温升：t=Y·L/(m·c)=4.31℃

结论：滑磨功的评定是通过温升来判断的，如计算得到单位面积滑磨功≤0.28J/mm2，一次一档起步温升在8℃以下，即可以满足使用要求，由计算结果可见滑磨功及温升满足要求。

二、后备系数计算

离合器盖总成扭矩容量计算公式：Tc=F·μ·Z·Rc=448N.m式中：Tc–离合器传扭能力，[Tc]为N·m

F–离合器最小压紧力（6700N）

μ–摩擦系数（经试验测得μ最小为0.33，为保险起见计算时按0.3取值）Z–摩擦片面数，单片离合器Z取2

Rc=（D3-d3）/（D2-d2）/3–摩擦面有效半径，[Rc]为mmD–摩擦片外径（265mm）

d–摩擦片内径（175mm）

后备系数公式：β=Tc/Temax=1.72

式中：Tc–离合器传扭能力（通过上式得到Tc为448N.m）Temax–发动机最大扭矩（260N.m）

结论：后备系数1.72满足此类车型要求。

三、踏板力计算

当离合器峰值分离力：1950N 拨叉比：2，液压比：1.69，踏板杠杆比6.132，得踏板力=1950/6.132/2/1.69/0.85=111N

四、踏板行程计算

分离系统杠杆比：i=20.73（踏板比：6.132，液压比：1.69，拨叉比：2）踏板总行程：L1=L*i/η+L2=164+9.2=173.2

式中：i-分离系统杠杆比

L-离合器分离行程(7.5mm)L1-踏板行程

L2-空行程（9.2mm）η-行程效率（0.95mm）

结论：现离合器分离行程为7.5mm，计算踏板行程在173.2左右，超出设计值165。有出现分离不清的风险。

若要满足踏板行程165

1、降低离合器分离行程；

离合器杠杆比3.56，升程要求≥1.1，因挠度变形目前没有好的方法进行控制，暂取2.5-3.5来计算，离合器分离行程为6.416-7.416，故离合器分离行程需6.5-7.5，为保证离合器使用过程中能完全分离，现有265的离合器分离行程均按照7.5来进行要求和计算。

按踏板总行程165计算，踏板行程=165-9.2=155.8，此时离合器分离行程=7.14。需重新调整离合器杠杆比来满足此要求，相应的离合器结构需要变更（需公司讨论才能决定）。

2、降低分离系统杠杆比；