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站台墙施工施工方法及工艺要求

目录

TOC\h\z\u6.1施工工艺流程 1

6.2现浇站台墙施工方法及控制要点 1

6.2.1施工方法 1

6.2.2基底换填及垫层施工 2

6.2.3站台墙施工 3

6.2.4施工注意事项 9

6.3预制站台墙施工方法 10

6.4质量检验 15

6.1施工工艺流程

图6.1施工工艺流程

6.2现浇站台墙施工方法及控制要点

6.2.1施工方法

1基底换填：与站台范围内轨道路基及站台填土同步施工、分层夯实。

2模板及支撑：采用钢模板、竹胶板及方木。

3混凝土浇筑：分两次浇筑，第一次浇筑至倒角以上20cm，第二次浇筑成型站台墙主体结构。

6.2.2基底换填及垫层施工

1测量放样

1)采用全站仪精确定位，确定站台墙基底换填范围并用石灰做标记。

2)测量控制要求

站台墙线形顺直是外观质量控制的首要条件，为确保线形顺畅，平面位置、高程满足图纸设计要求，采取以下几点措施：

(1)施工前对导线点和水准点进行复核联测，测量结果一致，且满足相关要求后才能使用导线点和水准点。

(2)平面位置采用全站仪放样，高程采用水准仪测量，测量人员选派技术好且责任心强的技术人员进行。

(3)所有测量放样数据经现场技术员计算、测量队长复核、项目总工审核后才能使用。

(4)测量监控从基底换填、垫层浇筑、钢筋绑扎、模板验收、墙身放样、墙身模板验收、墙身成品验收共7个工序进行测量校核，避免测量过程错误。

(5)对超出测量规范要求的半成品、成品坚决进行返工处理，避免错误累加，确保线形质量、平面位置、高程准确无误。

2基底换填

基底换填级配砂夹石，材料应选用级配良好的中、粗砂，含泥量应不超过3%，并须除去树皮、草根等杂质。若用细砂，应掺入30%~50%的碎石，碎石最大粒径不宜大于50mm，不得含有碳酸盐，压实系数0.97，要求分层夯实，每层厚度200~300mm，应在每层的压实系数符合设计要求后铺填上层砂夹石。竣工验收采用载荷试验检验垫层承载力时不宜少于3点。要求处理后地基承载力特征值≥120KPa。严格按《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012的规定施工。处理范围见基底换填处理示意图，且站合墙下换填应与站台范围内路基同时施工，避免重复开挖,造成废弃工程。在路基施工时测量放出换填级配砂夹石的边界线，同时进行填筑，并压实合格。

图6.2.2站台墙基底换填示意（mm）

3混凝土垫层浇筑

1)站台墙下部浇筑10cm厚C15混凝土垫层，每侧宽出站台墙底板100mm。施工前先按设计位置进行放样及挂线，放样挂线经过现场核对合格后立模板，一次性浇筑混凝土垫层。

2)垫层模板采用10#槽钢，模板表面必须平滑光顺，不得有缺损及凹凸不平的现象。模板严格按所放基坑位置安装，支撑牢固，在浇筑过程中不得变形、跑模；模板接缝处采用胶带封闭，保证严密，不得漏浆。模板安装完毕后，应对混凝土垫层顶面标高进行抄平并在模板上作标记。模板加固完毕后报请监理验收，合格后立即进行混凝土浇筑。

3)混凝土采用泵车、滑槽入模，应从一端向另一端浇筑，并及时振捣密实。

4)待混凝土达到拆模强度后，进行拆模并洒水养护。

6.2.3站台墙施工

1钢筋加工及安装

1)钢筋加工

钢筋统一在钢筋加工场统一进行加工、制作。

站台墙的钢筋原材经试验检测合格后严格按照图纸加工，不论是钢筋原材，还是加工成型的成品都必须将钢筋表面的油渍、漆污、铁锈清除干净，按照不同的钢筋编号进行分类存放，并对现场所有存放钢筋进行下垫上盖。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料和焊接量。

表6.2.3-1钢筋加工允许偏差和检验方法

序号

名称

允许偏差(mm)

检验方法

1

受力钢筋全长

±10

尺量

2

弯起钢筋的弯折位置

±20

3

箍筋内净尺寸

±3

检验数量：施工单位按照钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件。

2)钢筋安装

半成品钢筋检验合格后，由钢筋加工场运至施工现场安装。先安装底板钢筋，再安装面板钢筋。

测量放线确定站台墙细部尺寸后进行钢筋安装。在进行底板钢筋安装时，在垫层上弹出钢筋位置线，现场按照弹线位置进行施工。按照设计图纸要求，钢筋一次性绑扎、安装成型。钢筋实行梅花点绑扎，数量、间距等要符合设计要求。钢筋绑扎完成后在骨架底部及侧面设置混凝土保护层垫块，垫块强度不低于实体混凝土强度，数量不少于4个/m2。钢筋净保护层厚度为40mm。

3)骨架制作技术要求：

(1)钢筋焊接前进行试焊，试验合格