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大型自由锻造液压机车间工艺设计分析

摘要：介绍了自由锻造液压机车间工艺流程及工艺布置，提出了双跨和三跨

两种布置方案，并分析了相应优缺点。另外，详细探讨了设备-设备、设备-厂房、

设备-公用之间的相互影响关系。对自由锻造液压机车间的工艺设计具有较高的

参考价值。

关键词：自由锻造，液压机车间，工艺设计

目前，我国已投入运行的8～160MN自由锻造液压机150多台，但是大多

数自由锻造液压机为早期的水压机，数控化程度低，生产率低下，需要完成C改

造[1]并配备锻造操作机，尤其要强化锻造和热处理工业炉的现代化改造。

我国大锻件生产处于“过剩”和“短缺”的双重压力，即一般大锻件供大于

求，技术含量和质量要求高的大锻件，如百万千瓦级火电和核电用汽轮机转子（超

临界、超超临界）、特大支承辊、大型高温高压厚壁筒体、船用大马力低速柴油

机组合曲轴等锻件，我们尚处于生产能力低或不能生产的状态。

基于此，通过对现有锻造设备及工业炉设备进行升级改造或新建锻造车间，

国内企业掀起了投资高品质大型自由锻件制造的热潮。本文通过对大型快速锻造

液压机车间的工艺设计及相关配套设施的介绍，希望能对相关企业领导人及技术

人员带来帮助。

1.工艺设计

1.1工艺流程大型自由锻造液压机车间（以下简称“液压机车间”）的工艺

流程相对简单，主要为：钢锭→加热→锻造（镦粗、拔长）→热处理→取样→（粗

车）。液压机车间接收的钢锭分两种：热钢锭、冷钢锭，装炉方式也分为热装炉、

冷装炉两种方式。据统计在热装炉的情况下，1吨钢锭可节约天然气

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（8500kcal/m）约60m，采用该种装炉方式已成为锻造行业的发展趋势。锻造

的主要工序为镦粗和拔长，为了反映锻件的变形程度，引入了锻造比（K）的概

念，它是工程上常用的变形参数。典型锻件的锻造比见下表1：典型锻件的锻比

[2]

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大锻件形体尺寸大，缺陷多，内应力大，温度分布不均匀，结晶、相变复杂，

内部热扩散及氢气扩散困难。所以，冷却和热处理方式多，周期长、工艺过程复

杂[2]。其热处理方式主要包括锻后冷却、退火（低温退火、中间退火、完全退

火、等温退火等）正火、回火、调质，还有等温冷却及起伏等温退火等，具体热

处理工艺根据不同锻件的要求而定，本文不再详述。热处理后的锻件一般取样检

测物理性能，如果需要还可以完成粗车的工序，为下一道半精加工、精加工做好

准备。

2.2工艺布置

2.2.1设备选型液压机车间主要设备为自由锻造液压机和工业炉。液压机

的最大压力及其辅助设备由钢锭的重量、材质决定；而锻造液压机的数量配置情

况由大型锻件的生产纲领决定。同样，工业炉的载重量、工作温度（升温速度）、

工作尺寸等由锻件的重量、材质、尺寸、排料方式等决定。另外，需要特别注意

的是压机的配置能力必须与工业炉的配置的能力配套，否则配置低的设备将制约

整个液压机车间的锻件生产能力。

另外，作为车间的运输（操作）设备同样起着关键的作用，如果这些配套设

备的能力不足以满足车间大型锻件运输或锻造操作的要求的话，他们也会成为车

间产能提升的瓶颈。液压机车间设备的配置在锻压行业已形成了一个经验性的总

结，详见液压机锻造能力及配套设备[2]。

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2.2.2工艺布置液压机车间的典型布置有两种方式，如下图1、2所示。

图1液压机车间由主跨（锻造工段）和炉子披屋跨（炉子工段）双跨组成。

这种布置方式的优点如下：

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⑴烟道较短，烟囱抽力损失较少，可降低烟囱高度，减少土建投资，同时

又能保证排烟顺畅。根据经验，大型自由锻造液压机车间的最长烟道不超过40m，

否则将会导致烟囱高于正常高度（30m左右）或额外增设机械式抽烟设施。而这

种布置方式使炉尾靠近厂房外侧的烟囱，缩短烟道长度，避免了设超高烟囱的情

况。

⑵公用设施管线较短。由于液压泵站在厂房的一侧，这给循环水池、冷却

塔的就近设置带来方便；压机配电的管线也是同样道理。较短的管线带来较小的

路损和较少的投资。

当然，图1的布置方式也有缺点，