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大型锻件制造技术的新进展

1.前言

大锻件是电力、冶金、石化、船舶等重大技术装备和重型机器中的关键件

和基础构件。其生产数量与质量对国民经济的发展有重要的影响，因而大锻件制

造的科学技术水平、生产能力、技术经济指标，往往成为衡量一个国家工业发展

水平和综合国力的重要标志，

早在1962到1968年，中国有3台120MN级锻造水压机投产运行，生产制

造了一批重型机器的大锻件，后来由于种种原因，经历了长时间的低谷徘徊、结

构调整，直到“十五”末呈现出强劲的发展态势。从2007到2009年一重的150MN、

二重的160MN和上重的165MN锻造液压机相继投入应用，中信重机的185MN

锻造液压机将在2010年建造完成，还有一些企业在建的万吨级锻造压机陆续建

成，标志着中国自由锻造液压机的等级和数量，已经跃居世界前茅（如表1）。

此外，国内大锻件市场需求急剧增加，比如1000MW核电，1000MW超超临界

火电，700MW水电，大型高铬钢轧辊，远洋巨轮的大型组合曲轴，重型压力容

器等高端大锻件出现供不应求的局面。这些大锻件具有尺寸超大型化、结构一体

化、形状复杂化的新特点，并且新材料新钢种大量使用、质量和性能要求更严更

高，制造难度大大增加，然而，我们现有的大锻件制造技术水平与国外先进企业

差距明显，远不能适应市场需求，于是这些高端大锻件产品还主要依赖从国外进

口。“受制于人”成为制约我国重大工程建设和重大装备制造发展的瓶颈。鉴于

上述情况，我国大锻件行业重点企业和高校、研究院所在国家产业政策及科技计

划支持下，先后承担了“大型铸锻件制造关键技术与装备研制”十一五国家科技

支撑重点项目、“核电关键设备超大型锻件研制”国家重大专项课题、“大型锻件

制造工艺与组织性能控制技术”国家科技重大专项课题，并积极开展厂校合作，

联合攻关，取得了显著进展。到目前为止，“二代加”核岛主设备全部锻件实现

顺利生产，“三代”核电AP1000核岛锻件全部研制成功，700MW级水电机组锻

件实现批量生产，1000MW级火电超超临界机组重要锻件研制成功，还有一些关

键大锻件试制完成，实现了核电等高端大锻件国产化。

通过几年来电站大锻件科研攻关，建设发展了中国一重集团公司、二重集团

公司和上重公司三大国内核电大锻件制造基地。清华大学、燕山大学和太原科技

大学等国内大锻件技术研发基地的实力和科技水平得到显著提升，并且形成了以

中国一重、二重等龙头企业为核心的大锻件产、学、研联盟。

2.大锻件制造技术的最新研究进展及重要应用

2.1研究工作新进展

大锻件制造是集材料、冶炼、锻造、热处理为一体的高技术产品。生产质量

受钢锭原始组织结构，材料热变形特性，再结晶行为，锻造火次，变形方式，锻

压工艺参数，以及设备技术特性、工辅具结构和操作方法等众多因素的共同影响。

近年来关于大锻件制造技术的研究工作，主要涵盖了其基础共性技术、锻造

成形技术、质量控制技术，取得的最新进展如下：

（1）600吨级特大型钢锭的制造技术

中国一重、二重先后开展了冶炼工艺、多炉合浇、钢水成分、温度、浇

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注速度的控制。600吨级钢锭锭型设计与优化，特大型钢锭凝固模拟与偏析

控制，夹杂物及杂质元素控制，耐火材料试验及优选试验等多项研究，基本

掌握了600吨级大型钢锭的制造技术，生产成功了多支特大型钢锭。

（2）大型锻造过程中材料微观组织演变规律与组织性能控制

大型锻造组织性能控制，既是当前提高质量中亟待研究的关键课题，又

是大锻件长远的研究方向。针对Mn18Cr18N护环钢、核电用304和316LN

及SA508等超低碳奥氏体不锈钢，研究其在锻造火次间再加热过程晶粒长大

规律、热变形过程中动态再结晶行为，建立其动态再结晶动力学模型及晶粒

尺寸变化模型；研究热变形及工序间歇停留过程中材料静态再结晶行为，建

立其晶粒尺寸变化模型；研究变形温度、变形量及变形分布等工艺参数对晶

粒尺寸的影响。集成上述研究，构成大型锻造过程微观组织演变与控制技术，

它反映了大型锻造多火次、多工序、锻造过程中工序间歇冷却、火次间再加

热及热变形等阶段组织变化行为，集成锻压细化晶粒机制与加热粗化机制，

并将这种内在行为的控制与宏观工艺参数控制相结合，实现大型锻