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生产和服务运作控制程序

1.0目的

对生产和服务过程进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。

2.0范围

本程序适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品交付和交付后的

活动、标识和可追溯性、顾客财产的控制。

3.0职责

3.1生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设施的维护保养，特殊过程的

确认及现场产品的防护。

3.2技术部负责编制相应的工艺规程。

3.3生产部和车间负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。

3.4质量部负责产品验证和标识及可追溯性控制及售后服务工作。

3.5供应部负责产品的发运。

4.0工作程序

4.1生产过程流程图（见质量手册第24页）

4.2生产计划

生产部根据销售部下达的《销售合同生产移交表》编制《生产计划表》和《计划任务

流转单》，经生产部部长或者主管生产副总审批后下达各车间执行，对于临时生产任务的

备品件，由生产部下达《临时生产任务通知》。

4.3现场文件管理

4.3.1生产部在下达生产任务时，必要情况下应向操作人员提供必须的作业文件，如技术

制造规范表和生产用图、工艺守则、操作规程等。

4.3.2操作人员应准确理解图纸、文件要求、保持其完整、清晰。

4.3物料管理

4.3.1车间领料员领料时应验证品名、规格、数量、包装等，发现质量异常时可以拒收（领）

并报告质量部。

4.3.2车间应配备合适的工位器具、以存放、转运物料和产品，防止混淆和损害。

4.4设备的维护和保养

4.4.1设备的使用应定人、定机、遵守操作规程。

4.4.2操作员应达到本工种相应等级的应知会的要求，对设备作到“四会”(会使用、会

保养、会检查、会排出一般故障)。

4.4.3设备每日下班前应由操作人员进行例行保养（清洁、润滑、紧固等），按期进行保

养，发现故障及时予以修理。

4.5数控机床、模具及其工装使用

4.5.1剪板、折弯、冲孔的首件、模具在首次使用时和在每班开工时必须对首件进行检验，

确认合格后方可批量生产；下班前的最后一件产品应保留，供下一班比对。

4.5.2操作员在下班前应对模具进行清理、润滑、紧固。

4.5.3待用模具及工位器具应分架、分层、分位摆放，做到账、卡、物相符，状态完好清

楚。

4.6量具、量表的使用

4.6.1现场用于产品测量的量具、量表应在鉴定有效期内使用，并定人保管。

4.6.2操作员应正确使用、保管自用的量具、量表，如因保管、使用不当而造成失准时，

应及时交质量部外送效验。

4.7工艺纪律

4.7.1操作人员应严格执行按图样、按工艺、按标准生产。

4.7.2车间管理人员应确保现场使用的图样及文件统一、正确、完整。

4.7.3操作工应严格做好产品生产过程中的自检、互检、专检，对特殊过程的焊接，表明

处理工艺参数进行控制，表明处理工艺参数的监控应填写《过程监控记录表》。

4.7.4车间应指定人员对工艺纪律情况定期抽查。

4.8检验状态及不合格品控制

4.8.1车间生产人员不得改变检验员作出的检验状态标识。

4.8.2未经检验的元器件、原材料、外协加工件不得投入生产，未经检验员确认读的合格

的在制品不能流转到下一工序，特殊情况按照《过程和产品的监视、测量控制程序》的

4.2.2.8“紧急放行”措施执行。

4.8.3不合格品按照《不合格品控制程序》的规定执行。

4.9特殊过程

焊接、表面处理过程被确认为特殊过程。

4.9.1特殊过程确认的依据：产品图样、工艺文件、检验文件等。

4.9.2评审人员：生产主管或主管技术人员主持，质量部等相关部门人员参加。

4.9.3设备及工艺装备的评审

⑴设备在规定的检修周期之内，各项功能、性能、技术指标符合规定要求；

⑵设备的各项参数均能达到产品生产工艺规定的要求，设备运行时各仪表显示值稳

定，性能满足工艺规范要求。

4.9.4人员能力评审

⑴经过专业技能培训合格或已有本工种工种经验，焊工需持证上岗；

⑵能理解并掌握设备操作规程，达到会使用、会保养、会检查、会排除一般故障；

⑶能正确调整工艺参数，熟悉自检要求。

4.9.5工艺评审

工艺文件内容明确、具体、可行；各项参数的规定与设备能力和原材料性质相适应，

能保证产品质量稳定。

4.9.6安全评审

设备、工装、工位器具、生产环境及操作方法能确保操作人员的人身和设备安全。

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