OEE设备综合效率.pptVIP

OEEOverallEquipmentEfficiency设备综合效率第一页，编辑于星期五：十一点五分。TotalProductiveMaintenanceTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平我们在企业内开展TPM是为了:

-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化

-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中

-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展

-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限第二页，编辑于星期五：十一点五分。TPMObjectiveTPM目标*Zeroaccident零事故*Zerobreakdownandloss零故障损失*Zerodefectandcomplaint零过失及抱怨第三页，编辑于星期五：十一点五分。生产活动中的16大损失与设备有关的8大损失

-计划性的停机和试车/故障/更换品种/设定和调节/启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工(安装调整、空转短暂停机、试生产)与人有关的5大损失

-生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调节损失/操作运动损失其它方面的3大损失

-工夹具损失/能源损失/原材料损失第四页，编辑于星期五：十一点五分。设备的6大损失设备故障安装调整空转短暂停机速度降低加工废品启动稳定第五页，编辑于星期五：十一点五分。3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错设备的六大损失1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过度磨损缺少润滑油污染物4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺第六页，编辑于星期五：十一点五分。6大损失的形象化100%生产能力速度损失启动小停车和空转质量缺陷故障设置和调整时间停机第七页，编辑于星期五：十一点五分。TPM6大损失的构造所有生产时间

(可利用时间)操作时间计划性

停产时间用餐

时间停机损失性能损失缺陷

损失负荷时间(有效)利用时间净利用时间创造价值的时间1.计划性停机和试车2.无生产订单1.故障2.更换品种/清洁

/调节3.启动/停机(故障、调整)4.小停机/空转5.速度损失6.质量缺陷返工设备的六大损失时间利用率设备性能率产品合格率第八页，编辑于星期五：十一点五分。OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求的，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效:例如处理设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等现象。OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是设备综合效率的缩写，它由时间利用率，设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成。第九页，编辑于星期五：十一点五分。设备综合效率设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%=(有效)利用时间/负荷时间2.设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*100%3.质量合格率=(生产