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1、0目的:
便于实时解决生产线之异常及坏机,并提出改善措施,以提高产品的一次合格率,保证产品之质量。
2、0合用范围:
合用于本公司制程异常的监控与解决。
3、0定义
无
4、0参考文献
4、1《不合格品控制程序》
4、2《纠正与防止措施控制程序》
5、0权责
5、1生产部监察生产线之情况,如有异常必须及时开出《异常分析解决单》
5、2生产工程部负责搜集相关数据并分析因素,续而提出改善措施的。
5、3质量部监察生产线之情况,如有异常及时开出《异常分析解决单》,并负责对开出的
《异常解决单》进行确认改善措施的结果,跟踪防止措施的有效性。
6、0程序
6、1正常状态下的报警及解决流程。
6、1、1正常状态下异常报警的条件(无须开出异常分析解决单)
①SMTQC检查工位
a.在同一时间段(两小时)相同不良出现6次;
b.连续两时间段同类型不良(如不同位置CHIP小料侧立移位,不同IC/CON翘脚假焊)达3%;
c.以两小时为时间段,连续两时间段不良率超过年度目的
②TEST下载、校准、点屏
a.同一工段在同一时间段(两小时)相同功能不良出现4次;
b.功能测试统合不良率连续两时间段超过年度目的;
③IPQC巡线、抽检抽测及QA抽检发现不良;
6、1、2正常状态下开出《异常分析解决单》的条件
①SMTQC检查工位
a.在同一时间段(两小时)相同不良出现8次;
b.连续两时间段同类型不良(如不同位置CHIP小料侧立移位,不同IC/CON翘脚假焊)达5%
c.以两小时为时间段,连续两时间段不良率超过8%;
②TEST下载、校准、点屏
a.同一工段在同一时间段(两小时)相同功能不良出现6次;
b.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达2%或对于贵重物料来料不良达1%(投入数必须
大于300PCS);
c.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达6%或对于贵重物料来料不良达3%(投入数必须
大于150PCS);
d.同一工段功能测试综合不良率连续两时间段达15%或对于贵重物料来料不良达10%(投入数必
须大于50PCS);
e.旧料、次品料、客户规定克服使用的物料,测试不良率两时间段达5%(投入数必须大于100
PCS,或不良率超过客户可接受的范围;
③IPQC巡线
a.IPQC连续三次制程抽检抽测发现相同不良
b.在转拉、首件、巡线、检查时发现错料或未依客户规定作业等重大异常
c.稽核到的严重问题点
④QA检查
QA抽检发现批量性不良或同种不良连续三批判退,同一批连续三次判退;
6.1.3异常回馈与跟进
①各检查工位发现异常应第一时间回馈给生产班组长及IPQC,并保存不良样品,生产或测试班
组长或IPQC先行口头告知工程,对异常进行初步确认;
②随拉IPQC、工程、生产测试班组长每小时对QC检查工位与功能测试工位检出不良及报
表进行署名确认,跟踪制程质量异常;
③对于异常报警不良,无须停拉,由生产或测试对不良进行截止,由工程进行在线分析与改善;
④对于需开出异常分析解决单不良,可先行停拉进行小量生产调试,在半小时之内相关部门应依
6.3之规定采用临时解决方案,再补开《异常分析解决单》;
⑤《异常分析解决单》由生产拉长或IPQC(拉长)开出,需经部门主管(夜班可指定授权
人)确认方可发出,并规定相关部门依6.1.4之规定进行解决.
6.1.4正常状态下的解决程序
①对于已流出或不能有效检出异常报警不良,生产或测试将异常之前一个时间段(2小时)不良
进行截板返工,当返工不良率较高或不良不能有效检出时,须前后加大截板数量,并将返工结
果记录在回馈报表上(QC报表、IPQC报表、测试报表等),工程对异常进行调试,将分析/处
理与跟进结果记录在回馈报表上;
②相关部门开出异常单,由工程分析因素,进行责任部门鉴定:
a.与工艺有关的《异常异常分析解决单》由工程主导,生产或测试班组长及QE工程师
(IPQC组长)协同工程查找因素并提出改善措施;
b.物料问题由IQC或QE负责提出改善措施;
c.作业问题由生产部提出改善措施;
d.机器问题由工程提出改善措施;
e.设计问题由工程部与客户充足沟通后提出改善措施.
f.环境问题由人事行政部提出改善措施.
③随拉IPQC/工程/生产班组长及时跟进及确认改善效果.
a.IPQC在开出《异常分析解决单》后第一个小时作第一次确认,如OK则结案,如NG则告知
工程、IPQC组长、生产组长,由工程主导,IPQC组长及生产组长协同工程进一步查找因素
并提出改善措施.
b.IPQC第二个小时后负责对第二次改善措施进行确认,如OK则结案,NG则告知各部门主管
解决.
c.IPQC在第三个小时后负责对第三次的改善措施进行确认,如OK则结案,NG则由质量部门
主管
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