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传统电液伺服系统和无阀电液伺服系统

传统电液伺服系统

液压传动技术作为一项格外重要的传动技术在工业领域获得广泛的应用。近代液压技术与微电子技术亲热结合，使得电液伺服技术得到快速进展。但是，传统的电液伺服掌握系统在工作中能量损失较大、对介质的污染格外敏感、制造精度要求很高、造价昂贵、消灭故障时不易查找缘由、治理修理费用奇高、对温度的变化也比较敏感。这些弊端极大地限制了传统系统的应用和普及。近年来，伺服比例掌握、数字掌握等技术取得了很多成就，但大都没有从根本上抑制以上弊端。

无阀电液伺服系统

无阀电液伺服系统(ValvelessHydraulicServoSystem，VHSS)也叫直驱式电液伺服系统〔DirectDriveHydraulicServo，DDHS〕、直接驱动容积掌握〔DirectDriveVolumeControl，DDVC〕或电液混合

〔Hybrid〕执行装置，即用调速电动机直接驱动液压泵，这种系统不是靠转变泵的排量而是靠转变泵的转速来转变其输出流量，到达调整执行元件速度的目的，从而实现对液压系统的掌握。它最重要的特点就是使用沟通调速电动机代替传统的伺服阀。它结合了沟通调速的敏捷性和液压大出力的双重优点。承受沟通变频和液压容积调速组合成的沟通变频容积调速回路具有调速范围宽、区分率高、节能性好、抗污力量强、易于实现计算机掌握等一系列优点。在一般技术性能要求的伺服装置上，已经可以代替使用电液伺服阀的传统型电液伺服系

统。无阀电液伺服掌握系统是最近几年在国际液压技术界消灭的一项重大技术革成果，它抑制了传统系统的某些缺陷，具有抗污染力量强、节能、造价低、牢靠性高、安装连接简便等显著特点在某些领域可完全替代传统系统，是今后液压掌握的一个进展方向。

无阀电液伺服系统的根本原理

无阀电液伺服系统框图如图1所示，沟通可调速电动机驱动液压泵所产生的液压动力直接推动液压缸(或液压马达)。

无阀系统的工作原理

图2是一种闭式回路。活塞杆伸出时，油缸上腔进压力油，下腔的油直接进入油泵。因上腔容积大于下腔，上腔缺乏的油通过单向阀从油箱补油到油泵入口。反之，活塞杆缩入时，油泵反转，下腔进压力油同时将液控单向阀翻开，上腔多余的油(两腔的油量差)返回油箱。由系统的工作原理可以看出，在缸的运动过程中系统能够自动补偿差动缸活塞面积差所产生的不对称流量，能够自动补偿缸泄漏产生的影响，静态时可保持缸的两腔处于某一压力的张紧平衡状态，而且在缸的运动和加载过程中两腔的压力能够朝相反的方向变化，抑制负载或使缸加减速。依据图2所示工作原理，将单杆活塞液压缸做成双向对称缸，就可以应用于磨床液压系统，也可将液压缸换成液压马达作成一个泵控马达液压系统。

国外无阀电液伺服系统进展状况概述

世界上最早争论直驱式容积掌握电液伺服系统的国家是日本、德国、美国和瑞典。日本是世界上能源最匮乏的国家之一，所以，日本对节

能技术方面的争论比较深入。日本第一电气公司对直驱式容积掌握电液伺服系统有着近十年的争论，取得领先的争论成果，并已经到达有用的阶段。其研制的直驱式容积掌握电液伺服系统已经在周密锻压机、船用舵机、连铸设备、印刷机、六自山度平台、2500吨液压成型机等装置上得到了应用。日本钢管株式会社〔NKK〕福山制铁所连铸设备承受第一电气株式会社设计的无阀电液伺服系统，节能效果格外明显，每年电费从500万日元锐减为9万日元，只占改造前的1.8%。而且，因无阀系统所用的液压油相对较少，改造后的连铸设备解决了废油处理和环保等方面的难题。

东京海洋大学的练习船“汐路丸”号舵机于1998年改造时也承受了日本第一电气株式会社设计生产的无阀电液伺服驱动的舵机装置，所需电力只为改造前的格外之一。该系统投入使用以来，运行状况大大超过改造前的操舵性能，还可进展舵减摇的试验争论。该船改造前后传统型和无阀系统比照表如表1所示。东京工科大学的一柳争论室对直驱式容积掌握电液伺服系统也有深入的争论;日本的NAMBU公司和OPTON公司都有直驱式容积掌握电液伺服系统的成型产品;美国、德国、俄罗斯、瑞士等国家对直驱式容积掌握电液伺服系统的争论，目前集中在电动静液作动器(EHA)、注塑机、制砖厂和液压电梯上。美国MOOG公司研制的型电动静液作动器于1997年在F一18上作了飞行试验。1997年，瑞士BERINCER公司在德国奥斯布格的“‘97’INTERLIFT国际电梯展览会”上展出了其最研制的变频驱动液压电梯掌握系统。从国外的自驱式容积掌握电液伺服系统的研制

状况可以看出，目前国外在直驱式容积掌握电液伺服系统的研制方面已具备相对成熟的技术，而且已有专业厂家生产。图3所示为日本第一电气公司生产的直驱式容积掌握电液伺服