丰田供应商检查表-涂料.xlsVIP

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Cover

没有战士

展示在容易读取的位置

有展示和标识，但不易读取

作业指导书展示和标识

工人对操作指导的理解和遵守、

理解并遵守操作指导书

理解操作指导书但没有遵守

对操作指导书的理解有差异，且没有遵守

批次卡

批次卡的内容

内容清晰易懂并有检查栏（如果有单独的检查表，可以没有检查栏）

内容清晰易懂但没有检查栏

内容复杂容易出错

批次完成后，批次卡的最终检查系统

只有批次负责人检查

由负责的主管或批次负责人进行检查

没有检查系统

异常情况的作业指导

异常情况的作业指导

异常情况的作业指导的内容

对异常情况有明确定义，谁来判断，谁来做什么都规定得很清晰

对异常情况有明确定义，谁来判断，谁来做什么都有规定，但规定得不清楚

作业指导内容不充分

没有指导书

异常情况下的决策人

确定了最终决策人，工人很清楚异常情况的定义，并了解异常情况下怎么做

确定了最终决策人，但工人不很清楚异常情况的定义，不很了解异常情况下怎么做

没有最终的决策者

过去异常情况处理的纪录

有过去异常情况处理的记录，内容很清晰

异常处理的内容很清楚，但没有记录

没有记录，且内容不清楚

生产设施的操作状况

设备操作环境的设定方法

操作条件没有充分考虑环境条件公差范围（如温度，湿度等）

考虑了操作环境条件的公差，并反映在实际操作设定中

操作条件没有考虑环境条件公差范围（如温度，湿度等）

操作条件的管理

没有记录在批次卡上

在批次卡上体现了操作环境条件，必要时用统计图表进行管理

在批次卡上记录了操作环境条件

设备操作条件变化的管理程序

有操作指导书，执行了质量检查，保留了记录

有操作指导书，没有执行质量检查，保留了记录

没有操作指导

有操作指导，并保留记录、

设备清洁，日检和周检并记录

有指导，没有记录

没有指导

称量和投料过程

称量和投料系统

自动读数、记录，有两个人重复检查

记录了实际数据，有一个人复查

记录了实际数据，但没有人复查

只有检查，没有记录

投料及称量工位的状况

只有必要数量的必要材料

有物料临时存放，有些复杂

状况复杂，容易出错

投料时可以防止外部杂质污染

有预防污染的作业指导，并在生产过程中予以执行

有针对污染问题的对策并被执行

过程依赖于工人的操作来避免污染

有可能产生外部杂质污染的状况

原材料投料和称量时的包装/容器清洁

有操作指导并被执行

有操作指导并执行

有操作指导但不执行

没有操作指导，并且很脏

包装过程

包装过程不当操作的预防

有防错系统帮助人员检查

只有工人检查

工人不检查

包装过程中防止外部杂质和灰尘污染

有预防操作指导，并在生产过程执行

没有针对污染问题的对策

成品库房

成品库房的状态

每种产品都定址摆放并标识（产品编号，产品名称，库位，数量）清楚，4S状况良好

每种产品都定址摆放但标识（产品编号，产品名称，库位，数量）不清楚，4S状况不够好

库位不清楚4S较差.

未检/待检/已检产品，合格品与拒收/不合格品的区分和标识（存放区域，标识等）

有明确的定址定位系统，确保每种物料不混放

有明确的定址定位系统，但操作者不注意还是会导致物料混淆

每种物料没有明确的区分

成品的的先进先出

有系统但没有执行

有系统且已执行

没有系统

整个制造过程

整个制造过程的4S状况

有清洁计划且4S状态较好

有清洁计划但4S状态不够好

4S状态很差

制造过程质量状况图表的制作

有图表

有图表但与实际有部分差异

没有图表

工人的工装及劳保眼睛的佩戴状况

有规定但没有执行

没有规定

有定义并标识

有定义但没有标识

没有定义

关键过程，关键岗位

行政管理人员的过程检查

根据检查表执行检查，检查项目明确

检查项目没有明确定义，但进行了检查

没有执行检查

生产质量的改进目标（制造过程、检查过程、过程要求的遵守）

目标明确并进行了改进活动

目标明确但改进活动没有很好地执行

没有目标

发生问题及抱怨时的对策

进行了根源分析，并且由工艺工程师和研发人员制定了对策

根源调查不充分

只针对当前状况采取了措施

颜色管理

对趋势进行管理，并记录颜色放行的结果

只记录放行的结果

没有记录放行结果，也没有进行趋势分析

减少颗粒缺陷的活动(油漆过滤残余)

进行了减少颗粒缺陷的活动（调查克里来源，持续地改进）

只满足于当前的过程控制（4S，防静电工装等）

只对油漆的过滤残余物进行测量

减少缩孔缺陷的活动

有针对油漆缩孔的控制，防止发运有缩孔缺陷的产品，当发生问题时有积极的措施

有针对油漆缩孔的控制，防止发运有缩孔缺陷的产品，