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一、工程概况
本工程为 1250m3高炉工程重力除尘的安装工程。该工程重力除尘器仅一座，其本体重130吨，壳体底部、顶部为锥体形，外筒体板厚16mm,内筒体板厚14mm。外筒体最大内直径为11280mm。重力框架总重为85t，炉身平台在5.000ｍ、10.200ｍ、14.870ｍ、19.170ｍ、26.470ｍ、32.170ｍ、40.670ｍ、44.500ｍ、49.500m。
二、施工部署
本次工程主要包括炉壳本体与上部框架平台，重力壳体在制作现场卷制，钢平台、钢支架、钢梯，在现场铺设10*10m组对平台1个，进行现场加工制作。
三、网络计划
施工进度网络计划见附图四、劳动力安排
1
管理人员
4
2
司 机
1
3
测 量
1
4
电 工
1
5
电焊 工
5
6
气焊 工
2
7
油漆 工
2
8
起重 工
2
9
配管 工
5
10
探伤 工
1
11
合 计
24
五、施工用具
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
1
交流电焊机
台
10
2
汽车吊
25t
台
1
3
3000tm塔吊
台
1
4
气焊设备
套
3
5
超声波探伤仪
CTS-22
台
1
序号
机具名称
规格型号
单位
数量
5
经纬仪
台
1
6
水准仪
台
1
7
千斤顶
32t
个
3
六、施工方案
材料使用：
材质为Q235-C，符合GB700-88规定，做到专料专用。严格按照设计规定选用钢材的钢号和钢材的性能要求，以及规格型号，施工单位不能随意更改或代用，如必须代用时，须征得设计单位同意，在满足设计要求及使用要求功能的情况下方可代用，办理好代用手续。
材料验收、堆放
到货的钢材应严格对其数量、品种、规格尺寸进行验收，钢材表面不得有结疤、裂纹、重叠和分层等缺陷。钢材堆放应尽可能节约用地，减少变形和锈蚀，并在其端部进行标识。
1重力除尘器拼装
1、壳体安装根据出厂加工排序图以及施工图现场组装:从下往上按顺序进行。
2、单瓦壳体运至现场后，在不平度≤4.0mm的平台上进行，炉壳拼装时，在平台上作出中心标记和相互垂直的两条轴线，用地规画出待组装壳体下口的外径圆弧线，检查确认圆弧所在平面内的高低差不大于2mm，必要时用钢板调平，沿圆弧缘焊上定位挡板，上下带壳体拼装时应将壳体下口圆周与平台上画出的圆弧线对准，上下两带拼装放好间隙垫板及落位板，错口处用加楔子调整，椭圆度用倒链调整。各带炉壳组装后，加“米”字型支撑以防止变形。先进行每带的装配和焊接，然后再进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成应在吊车起重量允许的情况下尽量多带组装。壳体结构上下相邻的纵向焊缝应错开不小于 200mm，壳体上开孔与焊缝尽可能错开，若不能错开，则应对两侧各部1.5倍孔范围内的焊缝进行无损探伤。（开孔应在试压和探伤后进行）。
3、按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心
位移、椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等。符合
要求后方可施焊。
4、重力除尘器吊装单元可划分为三组，由下往上进行安装，第一单元吊装下锥体,第二吊装单元吊装中部筒体，中部筒体分三带吊装;第三单元吊装上锥体;最后进行炉顶支架吊装,分上下两段吊装,各部分吊装均用3000tm塔吊进行，吊装单元焊接检查合格后，与其相连的下个吊装单元组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。炉壳在组对时应在内外两侧焊上安装用钢制爬梯。
5、焊接:壳体焊接为特殊工序
6、壳体焊接采用手工电弧焊，焊接母材为 Q235C，焊条为E4301~E4313，规格4-5mm，CO2气体保护焊为ER49-1坡口型式应符合图纸规定，对口间缝为2mm。焊接电流为I=（35～55）d,其中d为焊条直径。
7、焊接前要对坡口两侧的油、锈等污物进行清理。焊前对坡口两侧加引、熄弧板。其坡口、材质应与母材相同，焊后将引、熄弧板用气割切掉、磨平，不得锤击。
8、焊条在使用前必须按焊条的说明要求进行烘干，烘干温度为
75℃~150℃，时间为1~2小时。烘干的焊条应放入保温桶内随用随取。
9、壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。立缝要对称焊接。
10、壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每一层焊缝前，应对上一层焊道进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。
11、每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
12、焊后超声波检查，抽取焊缝总长的5%进行检查。
2、起重机械选择
1、高炉安装时采用3000tm，故重力除尘器也使用3000tm。最大重量为53t，采用4根6×37+1直径为44mm的钢丝绳进
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