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tpv生产工艺流程

热塑性弹性体（TPE）兼具传统橡胶的髙弹性与塑料的加工性。TPE的加工

方法不同于热固性弹性体的硫化工艺，可直接进行加工，工艺简单。商业化的

TPE通常区分为两种：嵌段共聚型TPE和共混型TPE。其中，嵌段共聚型TPE

包括聚苯乙烯类嵌段共聚物（SBS、SIS、SEBS等）以及工程类热塑性弹性体

（COPE、COPA、TPU等）；共混型TPE包括热塑性聚烯烃类（TPO）以及动态

硫化热塑性弹性体（TPV）。热塑性硫化橡胶（TPV）是一种特殊的TPE，通过

动态硫化工艺制备，在高温、高剪切下，橡胶相与塑料相互相混合，同时橡胶

逐渐交联并破碎。最终获得由大量橡胶相分散在少量连续的塑料基质中的“海-

岛”结构，使得它们兼具橡胶的弹性和塑料的加工性。TPV最初于1972年由

Gessler提出。Fisher早期在过氧化物交联下，生产出聚丙烯（PP）/三元乙丙橡

胶（EPDM）“UniroyalTPR”热塑性橡胶并其商业化。随后几年，在20世纪80

年代，Coran和Patel等人就多种不同体系TPV的制备开展了大量的工作，取

得了较为理想的成果。1981年美国Monsanto公司基于他们关于动态硫化制备

高交联程度EPDM/PPTPV的研究成果，完成了EPDM/PPTPV的工业化生产，

并命名“Santoprene”。该类TPV至今仍是商业化最成功应用最广泛的TPV。发

展至今，已经成为了应用増长最快的一种高分子材料。国内对TPV的研发起步

较晚，1982年才开始跟踪国外研究，到1985年才成功制备出商业化EPDM/PP

TPV，对其它体系的TPV的研究只停留在实验室阶段。

首先，对TPV的制备方法及形态演变进行了简要的讨论，以帮助更好地理

解。

1TPV的制备方法

TPV聚合物可通过溶液共混，乳液共混或熔融共混制备，通常采用熔融共

混制备，熔融共混分为动态硫化法、电子束交联法和超临界流体法。与传统的

聚合物共混相比，由于各种组合物的同时混合，以及橡胶相的交联和分解，

TPV的制备更加复杂。采用传统的简单共混技术只能使含量较多的橡胶相成为

连续相，因此TPV的制备常采用动态硫化技术，实现橡塑两相相态反转，使含

量较多的橡胶相成为分散相分散在塑料相中。在大多数情况下，通常化学交联

且遵循三种进料方法制备TPV。

1.1动态硫化制备TPV

动态硫化技术是制备TPV的关键。在高温动态硫化过程中，橡胶相在交联

剂的作用下发生化学交联，其弹性和粘度迅速增加，同时在高剪切的作用下破

碎，形成大量的微米级橡胶为分散相，少量的塑料为连续相的特殊相态结构。

为了使TPV具有传统交联橡胶的高弹性和柔软性，TPV中橡胶相的含量要高且

高度交联；为了满足TPV可加工可回收的要求，含量较少的塑料相必须为连续

相；为了使制备得到TPV具有良好的力学性能和弹性，TPV中的相态结构必须

精细即分散相尺寸较小。

直接加硫法和橡塑预混法包括通过简单的熔融共混和动态硫化（DV）将橡

胶和塑料预混合。高含量的橡胶相（50-80wt％）和低含量的塑料相（20-50

wt％）在高温和高剪切应力下熔融共混。在这种情况下，橡胶相形成连续相，

塑料形成分散相或连续相，取决于橡胶（R）和塑料（P）的组成比和粘度比。

随后在相同的加工条件下将交联剂和其它添加剂加入上述预混合的共混物中，

以促进橡胶相的DV和各种组合物的进一步混合。在DV期间，橡胶相的交联和

破裂同时发生，导致相转化的发生。随后的强烈混合导致橡胶微粒（MP）或纳

米颗粒（NP）在塑料基质中的精细和均匀分散。在整个DV过程中，橡胶相从

连续相到分散相的相反转是形成最终TPV的关键。直接加硫法和橡塑预混法之

间的区别在于，在橡塑预混法中，室温下在DV之前将交联剂添加到冷却的R/P

预混物中，这允许交联剂主要在R/P预混物的橡胶相中良好分散。因为在这个

温度下，塑料相是固体。因此，橡胶相的交联在随后的DV中是有利的，避免

了塑性相的降解。TPV也可以通过使用橡胶预混法制备。首先在室温下将橡胶

相与交联剂预混合。然后，将橡胶和交联剂的混合物，塑料和其它添加剂同时

熔融混合并动态硫化。在这种情况下，由于固化剂与橡胶相的预混合，橡胶相