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講授內容

一、FMEA基本概念

二、FMEA之演變

三、國際間采用FMEA之狀況

四、設計FMEA表填寫說明

五、制程FMEA表填寫說明

六、FMEA結果之應用​

FMEA的基本概念

1.對失效的產品進行分析，找出

零組件之失效模式，鑑定出它

的失效原因，研究該項失效模

式對系統會產生什麼影響。

2.失效分析在找出零組件或系統

的潛在弱點，提供設計、製造、

​

失效的定義

在失效分析中，首先要明確產品的失效是什麼，

否則產品的數據分析和可靠度評估結果將不一樣，一

般而言，失效是指:

1.在規定條件下(環境、操作、時間)不能完成即定功能。

2.在規定條件下，產品參數值不能維持在規定的上下限

之間。

3.產品在工作範圍內，導致零組件的破裂、斷裂、卡死

等損壞現象。

​

FMEA過程順序

系統有那些功能，特徵，需要條件

?

會有哪些錯誤?

發生錯誤會有多慘?那些錯誤是什麼造成的?

發生之頻率?有那些預防和檢

測

檢測方法能多好程度

我們能做什麼?

--設計變更--過程變更

--特殊控制--改變標準程序或指南

​

FMEA之功用

階段功用

1.設計階段1.發掘所有可能之失效模式

2.依固有的技術進行設計變更

3.必要之處采用可靠性高之零組件

2.開發階段1.明確把握失效原因，並實施適當的改善

2.零件安全之寬放確認

3.壽命、性能、強度等之確認

3.製造階段1.活用工程設計，進而改善制程上之弱點

2.利用FMEA之過程制訂必要之制程標準

4.客戶抱怨階段1.不同之環境產生之失效，以FMEA克服

2.不同之使用法產生之失效，以FMEA克服

​

FMEA之演變

1.FMECA為FMEA之前身，系在1950由格魯曼飛機提出，用

在飛機主控系統的失效分析。

2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序，列在

其工程手冊中。

3.60年代初期，美太空總署將FMECA成功的應用於太控計劃。

美軍同時也開始應用FMECA技術，並於1974年出版MIL-

STD-1629FMECA作業程序。

4.1980年修改為MIL-STD-1629A，延用至今

5.1985由國際電工委員會(IEC)出版之FMECA國際標準(IEC81