基于工件纹理图像的刀具磨损与工件粗糙度在机监测.pptx

基于工件纹理图像的刀具磨损与工件粗糙度在机监测汇报人：文小库2023-12-11

研究背景与意义基于工件纹理图像的刀具磨损监测研究基于工件纹理图像的工件粗糙度在机监测研究目录

刀具磨损与工件粗糙度的关联性研究在线监测系统的设计与实现研究结论与展望目录

研究背景与意义01

传统监测方法难以实时、准确地监测刀具磨损和工件粗糙度。近年来，计算机视觉和深度学习技术的发展为解决这一问题提供了新的途径。机械加工过程中刀具磨损和工件粗糙度对产品质量和生产效率有重要影响。研究背景

有利于提高加工质量和生产效率，减少废品率，降低生产成本。有利于实现机械加工过程的自动化和智能化，提高生产过程的可控性和稳定性。有利于推动计算机视觉和深度学习技术在机械加工领域的应用和发展。研究意义

基于工件纹理图像的刀具磨损监测研究02

刀具磨损定义刀具磨损是指刀具在切削过程中，由于与工件之间的摩擦、冲击、高压等作用，导致刀具表面的材料逐渐损失的现象。刀具磨损分类刀具磨损可以根据不同的标准进行分类，如根据磨损发生的部位分为前刀面磨损、后刀面磨损等；根据磨损的速度可以分为正常磨损和加速磨损等。刀具磨损定义与分类

图像采集特征提取模型建立模型验证基于纹理图像的刀具磨损监测方用高清晰度的相机在加工过程中定时拍摄工件表面图像。从采集的图像中提取纹理特征，如对比度、平均亮度、熵等。利用机器学习算法，根据提取的特征建立刀具磨损监测的模型。通过实验验证模型的准确性和可靠性。

设计不同切削条件下的实验，以模拟不同磨损情况下的工件表面纹理变化。通过对比实验结果和分析数据，得出基于纹理图像的刀具磨损监测方法的准确性和可行性。实验验证与结果分析实验结果实验设计

基于工件纹理图像的工件粗糙度在机监测研究03

工件粗糙度工件表面的微观几何形状特征，通常由加工过程中的材料去除和工具磨损引起。工件粗糙度分类根据不同的特征和表现形式，工件粗糙度可分为纹理方向、波长、幅值等不同维度。工件粗糙度定义与分类

使用高分辨率工业相机和合适的光源，采集工件加工过程中的纹理图像。图像采集特征提取在机监测模型从采集的纹理图像中提取与工件粗糙度相关的特征，如纹理方向、幅值等。利用提取的特征构建工件粗糙度在机监测模型，可以采用机器学习或深度学习算法。030201基于纹理图像的工件粗糙度在机监测方法

实验验证与结果分析实验设计设计实验方案，包括选择合适的加工条件、工件材料和机床，以确保实验的可靠性和可重复性。数据采集与处理在实验过程中采集工件纹理图像和对应的工件粗糙度数据，对数据进行预处理和特征提取。模型验证与优化将提取的特征输入到在机监测模型中，对比模型的预测结果与实际测量值之间的误差，根据误差分析结果对模型进行优化和调整。结果分析分析实验结果，评估基于纹理图像的工件粗糙度在机监测方法的准确性和可靠性，探讨其在实际生产中的应用前景。

刀具磨损与工件粗糙度的关联性研究04

通过图像处理技术对刀具磨损量进行定量测量，包括磨损深度、磨损面积等参数。刀具磨损量测量采用机器视觉技术对工件表面粗糙度进行测量，包括峰谷值、平均粗糙度等参数。工件粗糙度测量通过对刀具磨损量与工件粗糙度数据的统计分析，研究二者之间的关联性。数据关联分析关联性分析方法

设计实验，选用不同材质的工件和刀具进行切削实验，以模拟实际加工过程。实验设置在切削过程中实时采集刀具磨损量和工件粗糙度数据。数据采集通过对采集数据的分析，验证刀具磨损与工件粗糙度之间的关联性，并探讨其影响机制。结果分析根据实验结果分析，提出基于工件纹理图像的刀具磨损与工件粗糙度在机监测方法，并展望其在实际生产中的应用前景。应用前景实验验证与结果分析

在线监测系统的设计与实现05

在线监测系统架构设计分布式结构系统采用分布式结构，由图像采集、处理和分析模块组成，各模块通过网络相互通信。模块化设计每个模块具有独立的功能和任务，可根据需要进行扩展或修改。实时监测系统能够实时监测刀具磨损和工件粗糙度，及时调整加工参数，提高加工质量和效率。

使用高分辨率工业相机拍摄工件表面图像，通过图像采集卡将图像传输到计算机。图像采集对采集的图像进行预处理，如去噪、增强对比度等，以提高图像质量。图像预处理从预处理后的图像中提取与刀具磨损和工件粗糙度相关的特征，如纹理、边缘信息等。特征提取图像采集与处理模块

模式识别算法采用机器学习算法对提取的特征进行分类和识别，将结果输出到监测结果输出模块。特征提取从预处理后的图像中提取与刀具磨损和工件粗糙度相关的特征，如纹理、边缘信息等。自适应调整根据识别结果自动调整加工参数，优化加工过程。特征提取与模式识别模块

将监测结果以图表、图形等形式展示，方便用户直观了解刀具磨损和工件粗糙度情况。数据可视化当监测结果超过预设阈值时，系统自动发出报警提示，通知