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注塑车间的品质管理流程方法

引导语：坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先

必须保证的，是所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不

良品、不制造不良品、不流出不良品”。下面是yjbys店铺为你带来的

注塑车间品质管理流程方法，希望对你有所帮助。

1、目的

为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这

些检验处于受控状态。保证产品的制造过程满足入库要求。

2、范围

适用于注塑车间产品生产过程中的质量控制。

3、职责

3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品

质量控制.

3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查

3.3检验中如有疑问及争执，须由上级协调处理。

4.1首检、记录和标识：

4.1.1注塑生产过程中，操作工必须做好自检记录，检验产品的外

观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样，并填写《首件检验报

告》，生产过程中要按巡检员要求进行产品抽检工作，每次检验项目

要完整，并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进

行验证，发现问题，及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工，并对

返工产品进行记录、标识和复查，直至达到产品质量要求，否则不允

许入库，对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人

员，以防不良品继续产生;

4.1.3检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况，对

记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认，如属工作粗心、失

误、责任心不足则要求进行通报批评并，对多次未按检验工作指导执

行人员将考虑换岗或其它处分;

4.1.4各注塑工段完成品合格后，操作工应在产品外包上作好表示，

才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等，应

按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识，检

验员有权对过程进行控制和协调，对标识不规范有权要求员工整改或

停机整顿。

4.2过程再确认：

4.2.1换料和换模后产品的检验和确认

巡检过程中机台有换料、换模时，质检要按首件检验标准，逐项

确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，

调查和了解所用物料的批次是否发生变化，便于记录和预防不良的发

生;

4.2.2修模后产品的检验和确认

当模具发生异常维修结束上机试样时，质检要按首件检验标准，

逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质

参数，并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产，若模具属重

大维修事项则由工艺组依照以上项目检查合格后方可批量生产，必要

的时候还需进行长时间的验证跟踪;

4.2.3新人作业后产品的检验和确认

当机台发生换人，新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数，

明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解，过程中反复检查新手

作业熟练程度，发生异常要及时纠正，必要时候换熟练员工作业，保

证品质的稳定性;

4.2.4停机后产品的`检验和确认

生产过程中，由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产，

此时，机台的工作处于不稳定状态，巡检员要按首件检验标准，逐项

确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数，

并对照前期样品，确定产品合格后方可批量生产，并持续跟进直到机

台运行、产品质量趋于稳定为止;

4.2.5过程调机后产品的检验和确认

生产过程中，产品发生变异，车间领班或车间主管重新调机，当

改变机台成型参数而原问题得到克服后，巡检员要重新确认其他检验

项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求，如通过提高温度

来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等，避免发

生新的不良问题造成批量品质事故发生;

4.2.6交班过程产品的检验和确认

车间在交班过程中，由于人员发生变动、新换材料未确认已到换

班时间、上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质

量隐患，对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检

验外，必须确认上班次的巡检表、自检表，了解材料使用情况等，及

时熟悉上班次的品质情况，采取措施，确保对影响过程能力的变化及

时做出反应。

4.3不良品处理流程：