恒钢100万t年线材项目工程施工组织设计.pdf

一、工程概况

1、工程概况

广东茂名恒大钢铁集团公司180～200万t/年建设工程，100万t/年线材

线材项目，建设单位广东茂名恒大钢铁集团公司，由北京钢铁设计总院设计，

车间设计年产量100万吨。最高轧制速度：90m/s，吐丝机最高吐丝速度为

100m/s。

钢种：碳素结构钢；产品规格：￠5.5~16mm光面高速线材；盘卷外径：

1250mm；盘卷内径：850mm；盘卷重量：最大2000kg；盘卷高度：最大

~1650mm(压紧)。

合格的钢坯(冷坯)采购送至本车间，由行车吊至上料台架，经称重后由

推钢机将其从加热炉的端部推到加热炉中加热。加热炉内加热到980～1080℃

后，按轧制节奏由出钢机从加热炉侧面单根推出炉。出炉后的钢坯由夹送辊、

出炉辊道向粗轧机运送，在运送过程中如发现坯料不合格，可通过剔出装置

将坯料从出炉辊道上剔除。

高线轧机粗、中轧机组按单线布置，其余机组按双线布置，共由42架轧机



组成。粗轧机组共8架(分为两组：1～4为第一组，550×2立轧两台，550



×2平轧两台；5～8为第二组，550×2平轧两台，450×2平轧两台；)、



中轧机组共6架均为平轧(450×4+350×2)，中轧机组每架轧机均可实现



双线轧制。预精轧机组8架(双线，每线4架)为二辊悬臂辊环式(285×4×

2)，平/立交替布置。精轧机组20架(双线，每线10架)，二辊悬臂辊环式



(228.3/205×72×5+170.66/153×57.35/70×5)，45顶交布置。

钢坯在粗轧机组中单根轧出后，轧件在1#飞剪中分别切去头部和尾部(事故

时亦可将轧件碎断)，而后与粗轧机组脱开，由辊道送入中轧机组进行轧制，

由一台分钢器导入双线轧制线中的A线（或B线）位置。粗、中轧机组内部

采用微张力控制轧制。

中轧机组轧出的轧件经导槽分线后，先在2#飞剪(双线)中分别切去轧件头

部和尾部，事故时亦可将轧件碎断，再进入预精轧机组轧制，在预精轧机组

各架之间均设有气动侧活套，使轧件在此区域实现无扭、无张力轧制，从而

保证进入精轧机组轧件尺寸精确。为保证成品精度，预精轧机组出口轧件尺



寸公差为0.30mm。预精轧机组前设有卡断剪，若轧件在预精轧机组内发生事

故，预精轧机组入口处的卡断剪立即启动将轧件切断防止后续轧件继续进入

预精轧机。

轧件出预精轧机组后，经预水冷冷却后，在3#飞剪处切头、切尾。轧件经

侧活套进入精轧机组轧制。若轧件在精轧机组内发生事故，精轧机组入口处

的卡断剪立即启动，将轧件切断，防止后续轧件继续进入精轧机，同时3#剪

碎断剪启动，将轧件碎断。



精轧机组为顶交45型的无扭轧机，10机架集体传动、悬臂式碳化钨辊环，

轧件在精轧机组之间实行单线无扭转的微张力轧制，将轧件轧成高尺寸精度、

高表面质量的线材产品。根据不同的产品规格，轧件在精轧机组中轧制若干



道次。在生产5.5~7.0mm的线材时，精轧机组保证终轧速度为90m/s。

成品尺寸的线材由精轧机组轧出后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控

制冷却作业线。水冷段共设有4段水冷装置，以控制线材的吐丝温度。在每

段水箱之后均设有一段恢复段，使芯部和表面的温度均匀。经水冷后到达吐

丝机处的温度约为800～900℃。

水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机，高速前进的线材经吐丝机后形成直径约



为1050mm的螺旋形线圈，均匀地铺放在散卷风冷运输机辊道上。辊道式标

准型风冷运输机分成双线布置，每线设有3台大风量风机，每台风机风量达

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120000m/h，辊道为交流变频调速传动。根据处理的钢种、规格的不同