燃气管道安装施工工艺标准.doc

燃气管道安装工艺标准

1.范围

1.1燃气具有燃爆、易扩散、较强的腐蚀性及毒性等特点。

1.2本章适用于工业管道工程中燃气管道安装工程的施工。

2.施工准备

2.1材料准备

材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

所有材料进场时应对品种规格外观等进行验收。包装应完好，材料外表无划痕及外力冲击破损。不合格的材料不得入库，入库的合格材料保管应分类挂牌堆放。

管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

主要器具和设备必须有完整的安装使用说明书。在运输、保管和施工过程中，应采取有效措施防止损坏或腐蚀。

管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支撑件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

2.2主要机具

机械：套丝机、台钻、电焊机、切割机、煨弯机、坡口机、滚槽机、试压泵等。

工具：工作台、管子压力钳、钢锯弓、割管器、电钻、电锤、热熔连接工具、管子钳、手锤、活动扳手、套筒扳手、梅花扳手、链钳、弯管弹簧、管剪、扩圆器、捻凿、焊钳、氧气乙炔瓶、减压表、皮管、割炬、链条葫芦、钢丝绳、滑轮、梯子等。

量具：水准仪、水平尺、钢卷尺、钢板尺、角尺、焊接检验尺、线坠、压力表等。

2.3作业条件

设计图纸及其他技术文件齐全，确认具备施工条件。

组织设计或施工方案通过批准，经过必要的技术培训，并且技术交底、平安交底已进行完毕。

根据施工方案安排好现场的工作场地，加工车间库房。

与管道安装有关的土建工作已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

材料、设备确认合格，准备齐全，送到现场。

与管道连接的设备已经找平、找正合格，就位固定完毕。

必须在管道安装前完成的工序，如清洗、脱脂、内部防腐与衬里已进行完毕，并验收合格。

管子、管件、仪表及阀门等已经校验合格，并具备有关的技术文件，且确认符合设计要求。

管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

与管道安装的有关施工机械已经安排落实，且能满足施工的技术及进度要求。

3.操作工艺

3.1工艺流程

支架安装→管道预制→管道焊接→管道安装→管道试压→管道吹扫→防腐、刷油→管道验收

3.2支架安装

管道支架应安装牢固，位置正确，无歪斜活动现象。立管垂直度：长度在4m以上时允许偏差12mm，在4m以内时允许偏差4mm。水平管道坡度偏差不得超过±0.0005。

支吊架上的孔应采用电钻加工，不得用氧气、乙炔焰割孔，支架端部不允许有尖角或坡口。

支吊架制作完毕后，应按施工图说明要求作好防腐处理。

支吊架检验应符合按施工图设计要求，管道焊缝均匀完整，外观成形良好，不得有欠焊、漏焊、裂纹和咬边等缺陷，管架固定牢固可靠，防腐层应完整、厚度均匀。

3.3管道预制

3.3.1

管段的加工尺寸允许偏差应符合下表：

工程

允许偏差

自由管段〔mm〕

封闭管段〔mm〕

长度

±10

±1.5

法兰面与管

子中心垂直度

DN＞100

0.5

0.5

100≤DN≤300

1.0

1.0

法兰螺栓孔对

称水平度

±1.6

±1.6

碳素管道宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和外表平整。

切口外表应平整、无裂纹、从皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口断面倾斜偏差，不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。

3.4管道焊接

管道焊接应按GB50235-2010《工业管道工业金属管道工程施工及验收标准》的有关规定进行。

管道焊缝位置应符合以下规定：直管段上两对焊接口中心的距离不应小于管子外径；焊缝距离弯管〔不包括压制弯〕起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径；环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm.；不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

管道组对时坡口及其外外表清理范围：大于等于10cm，用角向砂轮机打磨去除外表的铁锈、油漆、水分等。

管子、管件的坡口形式和尺寸按下表：

名称

形式

厚度T(mm)

间隙T(mm)

钝边P(mm)

坡口角度a

I型坡口

1~3

0~1.5

V型坡口

3~9

0~2

0~2

60°~70°

管道坡口加工宜采用机械安装方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采用热加工坡口后，应除去坡口外表的氧化皮、熔渣及影响接头质量的外表层，并应将凸凹不平处打磨平整。

管道对焊口的组对应做到内部平齐，内部错边量不宜超过壁厚的10%，且不小于1mm。壁厚不同的管道组对时，内壁允许偏差不大于1mm，外壁允许偏差不大于2mm。

管子对口时应在距口中心200mm处测量平直度。

焊接前的清理和准备

1.