机械制造工艺学（含机床夹具设计） 教学课件 ppt 作者 徐嘉元 湘.ppt

第四章

典

型

零

件

加

工;一、轴类零件加工

二、箱体零件加工

三、圆柱齿轮加工

四、连杆加工;;;;;CA6140型车床主轴简图;3.轴类零件的材料、毛坯及热处理

1)轴类零件的材料

一般轴类零件材料常用45钢;中等精度而转速较高的轴,可选用40Cr等合金结构钢;精度较高的轴,可选用轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn等,也可选用球墨铸铁;对于高转速、重载荷条件下工作的轴,选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。;;;空心类机床主轴加工工艺及其分析;车床主轴的结构特点

既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小于12的刚性轴

不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件或刀具回转精度的根底

主要加工外表有内外圆柱面、圆锥面，次要外表有螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等

机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削;特别值得注意的工艺问题有：

1)定位基准的选择；

2)加工顺序的安排；

3)深孔加工；

4)热处理变形。

车床主轴的功用

承受扭转力矩；

承受弯曲力矩；

保证回转运动精度。;车床主轴的设计要求

扭转和弯曲刚度高；

回转精度高〔径向圆跳动、端面圆跳动、回转轴线稳定〕；

制造精度高：

1)结构尺寸及动态特性要好；

2)主轴本身及其轴承精度高；

3)轴承的结构和润滑；

4)齿轮的布置；

5)固定件的平衡等。;主轴结构的设计要求：

1)合理的结构设计；

2)足够的刚度；

3)有具有一定的尺寸、形状、位置精度和外表质量；

4)足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性

5)足够的抗疲劳强度;;支承轴颈采用锥面(1：12)结构，接触率≥70%，可用来调整轴承间隙；

中间支承为IT5~IT6，粗糙度；

支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳动为0.005mm；

其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺寸公差，高精度者为5~10%；

轴颈与有关外表的同轴度误差应很小。;;;;;主轴各外表的外表层要求

要有较高的耐磨性；

要有适当的硬度〔HRC45以上〕，以改善其装配工艺性和装配精度；

外表粗糙度;;4.主轴的机械加工工艺过程;工艺过程：

分为三个阶段：

粗加工：工序1~6

半精加工：工序7~13〔7为预备〕

精加工：工序14~26〔14为预??〕;;;;;;;;;;5.主轴加工工艺过程分析

主轴毛坯的制造方法

自由锻件：小批量或单件生产；

模锻件：大批量生产。;;;定位基准的选择

应使定位基准与装配基准重合；

一次安装应多加工几个面；

注意零件的主要精度指标：同轴度、圆度、径向跳动；

主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵、支承外表等作为定位基准。;加工顺序的安排和工序确实定

三种方案

1)粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→粗加工锥孔→精加工锥孔

2)粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→精加工锥孔→精加工外圆

3)粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→精加工外圆→精加工锥孔;;主轴加工中的几个工艺问题;设计锥堵和锥堵心轴时应注意的问题

1)一般不中途更换或拆装，以免增加安装误差

2)锥堵和锥堵心轴要求两个锥面同轴;;顶尖孔的研磨

研磨的必要性

1)顶尖孔是定位基准，对精度和质量有直接影响

2)顶尖孔的深度：影响定位轴向位置，因而影响余量分布(批量生产时)

3)两顶尖孔同轴度：影响同轴度、影响位置精度;4)顶尖孔锥角和圆度误差：直接反映到工件的圆度上

5)热处理、切削力、重力等的影响，会损坏顶尖孔的精度

6)热处理后和磨削加工前，需要消除误差;研磨方法

1)用铸铁顶尖研磨；

2)用油石或橡胶砂轮夹在车床的卡盘上，用金刚钻研磨；

3)用硬质合金顶尖刮研。;;外圆外表的车削加工

车削加工的工艺作用

1)粗加工：切除大局部余量；

2)半精加工：修整预备热处理后的变形；

3)精加工：使磨削前各外表具有一定的同轴度和合理的磨削余量；精加工螺纹及各端面等。;车削加工值得考虑的问题

1)生产效率；

2)工序精度〔复映误差〕；

3)劳动强度。

车削加工的设备

1)单件、小批：普通车床

2)成批生产：液压仿形车床

3)大批量生产：液压仿形、多刀半自动车床;主轴深孔的加工

深孔加工的难点

1)刀具细长，刚性差，易振动，易引偏；

2)排屑困难；

3)钻头散热条件差，冷却困难，易失去切削能力。;采取措施

1)采用工件旋转、刀具进给的加工方法，使钻头自定中心；

2)采用特殊结构的深孔钻；

3)预先加工一导向孔，防止引偏；

4)采用压力输送切削润滑液，既使冷却充分，又使切屑排出。;主轴锥孔的加工

主轴锥孔的作用及要求

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