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现代炉卷轧机技术特点与控制手段

(1)加大了轧机刚度，提高了轧制能力，增加了单位卷重。

(2)提高了轧机功率和轧制速度。老式炉卷轧机的最大轧制速度为6m／s，现代化炉卷轧机

已把轧制速度提高到了14m／s。这意味着轧机能在更短的时间内完成轧制，使得轧件温降

更小、氧化铁皮更少，质量更好，可以轧制出更薄的产品。

(3)带钢厚度精度的提高是采用了液压自动厚度控制(HAGC)系统和轧制参数计算机予设定值

与实测值比较后自适应控制系统。这一方面借助HAGC系统的高精确度、反应迅速、响应性

好(在短行程时，响应时间约35~40m／s)的优点。另一方面借助于可逆轧制的特点，对每道

次设定值与实测值比较有差值时进行在线控制，以致最后道次轧制成品的厚度和精度达到预

设定要求。一般厚度公差可达到德国DIN标准允许公差的1／4。

(4)采用新机型，利用CVC工作辊串辊并结合弯辊或工作辊串辊加强力弯辊技术进行带钢板

形、平直度控制。

(5)设置立辊轧机实施AWC控制，减少头尾切除量和边部轧裂，提高了带钢宽度、精度和收

得率。

(6)提高带钢表面质量采取的措施：减少逆转时间，其中包括制动、甩尾逆转、带头送人轧

机并穿人炉内卷鼓槽口、在上一道次带尾离开轧机而停止在送料辊时自动进行下一道次的辊

缝设定。加强工作辊冷却。炉卷轧机前几道次轧件温度高，压下量大，轧辊磨损大，表面易

粗糙，加强工作辊冷却可降低轧辊表面磨损程度，有利于提高钢板表面质量。

设在线磨辊装置和工作辊形检测装置。在线磨辊装置可使轧制过程中的工作辊表面处于光滑

状态，并起到保持工作辊辊径一致、改善工作辊与支持辊之间的接触状态的作用。在线磨辊

装置可减少换辊次数，增大二次换辊之间的轧制带钢量。工作辊串辊可减轻轧辊磨损程度，

适当改善带钢表面质量和增加二次换辊之间的轧制带钢量。配置工艺润滑技术，可减少轧辊

磨损，改善表面质量。全过程多点除鳞，有效地去除一次、二次氧化铁皮，大大提高了带钢

表面质量。

(7)采取一些减少头尾温降的措施：改善穿带操作，加快穿带速度，提高穿带成功率，缩短

逆转时间；减少卷取炉外带钢尾端长度；采用带钢头尾补偿压下程序；密封卷取炉入口和提

高卷取炉温度及提高卷鼓温度等。

(8)采用工作辊快速换辊装置等新技术，提高轧机作业率。

(9)卷取炉的改进：

采用新型材料，卷取炉温度和卷鼓温度提高：炉温：1050~--1150℃；

卷鼓表面温度：现代最高为1000~1050℃，通常在950℃左右。

结构上的改进：

(a)炉罩封闭式设计，节省能耗，外罩可移开；两片式或对辊式密封及导卫系统；带材头部

易导入卷鼓槽口，穿带命中率高；炉内温度更趋均匀一致。

(b)偏导辊在炉口上方设置偏导辊，减轻卷取过程带材振动。也有采用低惯量活套辊作为减

轻带钢在卷取中振动的设施。

(c)卷鼓新型轴承系统允许卷轴倾斜调整，改善带材导卫性能。卷鼓寿命长，两次维护检修

之间可生产5O万t热轧钢卷。可见现代炉卷轧机确实比传统炉卷轧机有了革命性进步，传

统炉卷轧机与现代炉卷轧机工艺性能比较(见表1)。

(2)板形控制手段

所有的精轧道次均在1个机架上完成，1对轧辊要满足所有道次对轧辊凸度的要求。因

此，需要一个很好的凸度控制系统，以适应各个道次的要求。带钢板形和平直度是产品质量

的2个重要指标。为更好地在轧制过程中控制板形，应考虑轧件在宽度和长度方向上可能的

金属流动特性原则上讲，只有在金属具有横向流动条件下，才允许调节板形，否则将影响带

钢的平直度。在炉卷轧机轧制带钢条件下，较理想的是在精轧第2～3道次进行板形调节，

在以后的道次中保持板形不变，以求得到良好的平直度。在轧制过程中影响板形的可变因素

是轧辊的热凸度和工作辊、支撑辊的磨损，随着轧制时间的延长，轧辊的热凸度增大，磨损

加剧，而热凸度和磨损是相互抵消的。因此需设置控制轧辊热凸度调节装置，以便在轧制过

程中保持一定的轧辊热凸度。炉卷轧机的两次换辊之间轧制的成品带钢长度较少，即换辊次

数多，为使两次换辊之间轧制的成品带钢长度增加，减少换辊次数，可采取以下措施：

(a)在轧制过程中，适时地对工作辊进行轴向左右移动，从而在轧制同一宽度带钢时，带钢

边部与工作辊的接触不是一条线而是一个面，这样可增加两次换辊之间同一宽度带钢的轧制

量。

(b)在轧制过程中在线磨辊，即边轧制边磨辊，使与带钢边部接触的辊面不发毛，保持表面

光度，以增加两次换辊之间轧制同一宽度的带钢量。

(c)轧制顺序采取先宽带钢，后逐步变窄的办法，以增加两次换辊间轧制的带钢量。可