压力钢管施工方案.docVIP

压力钢管施工工艺

一、工程概况

二、压力钢管制作

1、制作工艺流程

板材复检→划线下料→卷制→组圆→纵缝焊接→调圆、纵缝矫正→装焊附件→单节验收→环缝焊接→质量验收。

1.1、划线下料工艺

板材划线、下料之前，首先严格按照施工图纸绘制出加工图、排料图及下料尺寸，作为划线下料依据，每节钢管按三张等长瓦片进行排料。空间弯管段制作时按照平面弯管展开制作，在安装时将管节沿其中心轴线旋转来实现空间角度。钢管划线、下料及制备坡口均由LGK8—100空气等离子切割机完成。

1.2、卷制工艺

瓦片卷制采用W11-30型三辊式全液压卷板机卷制，在30mm卷制机上用胎模将钢板两端进行预弯，预弯后进行卷制。卷制时，不得锤击钢板，防止在钢板上出现伤痕。卷制好后，将瓦片以自由状态立于平台上，用弦长1.5m的弧度样板检查弧度。瓦片与样板间隙控制在2.5mm内。

1.3、组圆工艺

瓦片组圆在专用组圆平台上进行，其支承面的平面度均控制在1mm内。用码子、楔铁对圆。先将两端管口的对接间隙和对口错边调整好，用拉板固定，然后再调整中间位置和对口错边。严格控制管口平面度偏差、实测周长与设计周长的偏差等要素符合GB／T709--2006规范要求的规定。控制钢管周长时要考虑纵缝的焊接收缩量为6～7mm。组圆后，纵缝处用弦长1.5m的样板检查，样板与纵缝的间隙＜2.5㎜。

1.4、调圆工艺

钢管调圆用自制米字支撑完成，一般情况下每节钢管管节中间部位装一榀米字支撑，在高强钢管节上每节设2～3道米字支撑。米字支撑安装好后进行调圆。为提高钢管制作精度，调圆采用测量钢管半径的方法控制圆度。钢管圆度要求：同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应各测2对直径。

1.5、质量验收

压力钢管制作采用流水作业的方式进行，在制造过程中组织阶段性验收，验收合格的管段即可运至安装现场，进行安装工作。

三、压力钢管安装

1、安装工艺流程

钢管加固埋件埋设→测量放点→钢管运输吊装就位→调整、压缝→复测、焊前验收→环缝焊接→钢管加固→验收。

1.1、钢管运输

钢管的运输采用25t汽车吊，管节平放于汽车上，用绳索加固。为防止运输过程中钢管变形，运输管节必须与运输车绑扎牢靠。

1.2、钢管吊装设备布置

压力钢管上平、上弯段的吊装利用20t汽车吊直接就位，斜直段管线较长，我们根据现场地形，经过仔细研究核算，最后决定的方案为：在斜坡段上铺设轨道，并自制40t上滑校台车，钢管先用自制的上滑小台车，由5t卷扬机牵引运输就位。该方案经过实施，顺利完成了斜坡段钢管的安装任务，节省了投资。

1.3、管节安装工艺措施

钢管安装前，先由测量队在施工现场按设计图纸放出管口上顶、下底、左平、右平四点的水平投影点，作为调整依据。钢管吊装之前，先将要对接的两管口椭圆度进行检查，根据检查值用米字支撑将管口椭圆度进行调整，使吊装以后两管口的错台量消除到最小，并且在现场量出所要对接的两管口的周长，根据周长差，计算出错台量，作为调整压缝的依据。然后将钢管吊装就位，做临时支撑加固。钢管吊装就位后，先按照提前放好的测量点对管口进行调整，并利用吊线坠配合钢卷尺测量的方法检查管口偏差，直至调整到管口偏差符合DL／T5173-2003规范要求的偏差范围，然后对钢管加固，再进行压缝。压缝利用外力法两点压缝。

四、压力钢管焊接

1、焊接过程的主要控制要点：

1.1、手工电弧焊焊工必须具有相当的电弧焊理论知识和手工焊基础，经专业培训考核取得锅炉压力容器焊工考试合格证书或者通过水利水电部门颁发适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工考试规则规定的考试，并持有效合格证书，根据平时的焊绩状况决定本人的工作范围。

1.2、保持正确的焊条角度。焊条轴线相对于焊缝中线的角度和位置会影响焊缝的形状和熔深，焊条轴线与焊缝中心线的夹角一般应在75°～85°之间。

1.3、焊道的清理工作直接影响焊缝的焊接质量。焊前需对坡口及两侧100mm范围内清理干净，其露出金属光泽，能够将焊接质量有不良影响的铁锈等杂物除去，还有利于氢的扩散。层间清理和背面清根清理也是如此，背缝清理尤其要磨除渗碳层，并认真检查，确定无缺陷后再进行焊接。焊接完毕，用钢丝轮将焊缝两侧150mm范围内清理干净，便于检查外观缺陷（管壁表面的局部凹坑，若其深度不超过板厚的10％，且不超过2mm时，应使用砂轮打磨，使钢板厚度渐变过渡，剩余钢板厚度不得小于原厚度的90％；超过上述深度的凹坑，应按监理人批准的措施进行焊补），同时为以后的无损检测做好准备。

1.4、严格控制焊接过程，按照所确定的焊接工艺参数施焊，并且根据不同焊工、不同焊接位置适当调整参数，最终确定最优工艺参数。

2、焊缝缺陷处理

根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修