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滑橇设计、制造的一般方法及难点探讨
摘要:本文以滑橇设计、制造为研究对象,论文首先分析了滑
橇的设计依据,进而探讨了滑橇设计工作一般方法和要求,最后研
究了滑橇制造方法及要求,全文是笔者工作实践基础上的理论升
华,相信对同行能有所裨益。
关键词:滑橇输送系统公用性锁具通过性变形量
1滑橇的设计依据
1.1滑橇输送系统承包任务中,工期通常都比较紧张,因而从
整个车间的输送系统布置总图,到每类设备总图直至所有的零部件
加工图纸,基本上延续使用了以往项目成熟的设计图纸,绝大多数
设备都可以借用已完成项目的图纸,相对来说滑橇必须根据生产厂
家所生产的所有车型进行组合式设计,是滑橇输送系统中设计的一
个难点。
1.2滑橇根据其在不同的使用场合可划分为焊装线滑橇,涂装电
泳滑橇、涂装喷漆滑橇,车身储存区(焊装、总装)滑橇,工件(车
身)的完整生产工艺过程要通过上述不同橇体之间、生产线之间的
交接来完成。虽然不同的滑橇设计各有其特点与侧重点,但是其基
本功能性要求是一致的。
1.3滑橇的基本结构一般为:底座由2根纵梁加若干横梁焊接而
成,纵梁和横梁之间一般都通过焊接联接,也有通过螺栓连接的,
其纵梁长度与间距(即滑橇长度宽度)主要根据车身长度、宽度确
定,通常在工厂工艺设计阶段已经确定。前后托架(定位支撑)用
型钢组焊而成,定位支撑顾名思义则是用来支撑、定位车身的,通
常一个车身需要成对的4个支撑,理想的状态就是底座加4个支撑
就构成了一个滑橇。然而这显然是不现实的,汽车生产厂家主要考
虑经济利益,总以最小的投入换来最大的产出。因此,在投标技术
要求中规定了滑橇可以适用多种车型。国内汽车厂商生产的车型
多是引进的成熟产品自主开发较少,并且在开发新车身过程中不重
视车体底盘工艺定位孔的统一性设计,这就造成了多车型滑橇设计
上的难度,如果仅是同系车型还好,或许4个支撑也可以做到,若
是不同系的车型,甚至是不同种类的车型、外形尺寸差别很大的车
型,那么4个支撑显然就不能满足。其实,滑橇设计的一个难点就
是如何解决用简单、可靠的定位支撑来适用众多的车型这个矛盾。
1.4通过我院所承包的多个汽车厂项目的实践,目前滑橇底盘的
设计,基本定型。轿车、乘用车滑橇线滑橇纵梁中心宽900mm
(800mm),长度4m~6m;商用车如重卡驾驶室滑橇线滑橇纵梁中心
宽1000mm,长度2.5m~3m。纵梁一般用壁厚适中的矩形钢管,保
证x、y两个方向的弹性模量足够大,刚性好而质量不会很大;横
梁由于较短一般用槽钢或矩形钢管。对于涂装车间的电泳橇、喷漆
橇鉴于其工作场合较为恶劣(温差大、油漆),纵梁和横梁之间一
般通过焊接成一框架结构。焊装橇、总装橇纵梁和横梁可设计成通
过螺栓联接从而避免焊接变形后的校正难度。
2滑橇设计工作一般方法和要求
2.1前面提到滑橇设计的一个难点就是如何用最少的支撑来适
用多种车身,也就是怎样找到多种车身的可共用支撑点。支撑点可
以是孔也可以是面;对于轿车等小型乘用车通常采用前定位后支
撑,就是前支撑点为孔,后支撑点为面。首先研究车型资料,同系
车型由于变化不大,容易找到公用支撑点。以前汽车厂商大多是直
接提供车身实物通过对实物进行现场测量来获得设计的输入信息,
但是测量的数据很难保证精度,所以样件制作出来后问题很多;近
年来部分汽车厂商开始提供车身的三维数模,这就给设计工作带来
了很大的方便,尤其是为滑橇设计的后续工作(如验证)带来了便
利。
2.2车身的前定位后支撑方式经实践证明是首选的支撑方案,
因为通常车身前底板上有尺寸、位置精度较高的工艺定位孔,车身
底盘后轮毂处的左右2根纵梁有较高的尺寸、位置精度和很好的强
度、刚性。此处纵梁长度在450~650mm左右,宽度不超过100mm,
底平面水平,且远离整车的重心,是理想的支撑面。同系车型一般
有相同的前底板定位孔,4个支撑可以共用,不需增加新支撑。不
同系车型之间如果没有共用的定位孔,问题就比较麻烦了,增加新
的前定位支撑极可能会出现橇体前支撑之间在z(高度)方向上出
现相互干涉问题,需要用坐标法来选择、验证各自的前支撑定位点。
2.3坐标法就是以滑橇底盘的前端面中心为基准,形成滑橇和
车身统一体的三维x、y、
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