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数控模具设计模具顶出方式的种

类

顶出装置

成形品之顶出

有螺纹之成形品取出方法

点状浇口之主注到道一流道之顶出

两段顶出

顶出板超前退回机构

为使射出成形能率及成形品质量提高﹐亦有必要施行自动运转﹐为此必需能使

道﹐流道及成形品自动而确实脱模﹒

再者﹐少量生产之制品﹐型模制作日数及价格有所限制﹐亦由于成形品形状及浇

口之种类不能自动脱模之场合﹐此际可决定成形品及注道﹐流道最容易脱模之顶

出机构﹒

同一形状之成形品亦由于材料种类及浇口形式之不同顶出方法亦随之异﹐必需

将最适当之方法组合使用﹒

成形品之顶出

成形品顶出方法之决定﹐当然受成形品材料及形状等所左右﹐但原则上在成形品

上制成缺口﹐阶层等﹐使能形成最确实之脱模﹐并且故障较少﹐再都故障发生之

场合必需能简单补修﹒

同一形状之成形品亦因由于外表﹐精度﹐成形性不同﹐而变化使用之顶出方法﹒

顶出方法一般使用顶出梢(直梢﹐阶段梢)﹐筒套﹐刮料板﹐空气等﹐单独使用或

组合使用﹐则视型模之寿命长短,型模加工之难易选定之﹒

(1)顶出之种类

1)顶出梢

梢之加工最为容易﹐必需硬度之场合﹐施行淬火磨削等亦较其它方法为容易﹐可

在成形品之任意位置上配置﹐为使用最多者﹒

孔之加工容易﹐精度亦能达规定﹐滑动抵抗最小﹐契住发生少﹒因之型模寿命长

﹐互换性使在破损之际﹐补修可以容易﹒

然而在小面积上顶出﹐顶出应力集中于成形品之局部﹐杯类及箱形物品之退缩倾

斜小﹐脱模抵抗大之成形品上﹐将发生压陷及顶穿等﹐此种场合﹐使用顶出梢大

多不适当﹒

2)方形或板状顶出梢

板状顶出板等件之加工﹐热处理等并无困难点﹐但孔之加工困难﹐需要使用放电

加工等特殊加工﹒

将型范本及心型部份分割﹐形成组合型﹐加工变为容易﹐但制造工时增加﹐成形

品由于有分割线﹐对透明件之外观有不良影响﹐亦有不允许之场合﹒再者﹐滑动

抵抗亦较,圆梢为多﹐板之厚度较薄﹐容易引起弯折及挫屈﹐在可能限度中避免

使用﹒

3)套筒

套筒之加工性比较良好﹐但套筒内径小而长度长者﹐加工较难﹐使用于肉薄件容

易发生开裂﹒

由于套筒之端面全面顶出﹐成形品顶出均一﹐能形成确实脱模﹐成形品开裂较少

发生﹒

4)刮料板

刮料板及心型之加工并不比顶出梢为难﹐滑动面机械加工及配合则需要较多时

间﹐滑动面契合部必需淬火﹐热处理为困难﹒再者﹐互换性亦趋向不良﹐修补必

需较多人工﹒

刮料板与心型配合面形状为圆形或方形者﹐机械加工及配合加工比较容易﹐但如

为连续变化之曲线形者﹐则变为困难﹒

再者﹐为使施行淬火后仍保有互换性﹐使用衬套嵌入﹐使补修容易﹐特别有数个

型穴者﹐可仅将破损单件换调﹒

刮料板与其它顶出方法比较﹐为顶出面积广大﹐成形品能确实脱模﹐对脱模抵抗

较大之杯类及帽类之成形品脱模有效﹐广泛应用﹒再者﹐外观上几无顶出痕迹显

示﹐此亦为优点之一﹒

5)空气压出方法

空气压出方法为设置阀等﹐将空气通入隙间﹐加工较为简单﹐对杯类及箱形等深

度较大之成形品之脱模为极有效之方法﹒

(2)顶出机构之实例

图1为仅使用顶出梢之场合﹒顶出梢位置应配置于脱模抵抗强度较大之处﹐如脱

模抵抗强度均一之场合﹐则应均等配置﹒图中所示之杯类及箱形成成形品﹐其侧

面抵抗最大﹐最佳情形将顶出梢配置于此﹐再者﹐如于内侧面设置顶出梢场合﹐

配置于侧壁附近较优于中央部份﹐否则将使顶出时容易引起开裂﹒

图2为含有细而深之凸毂及加强肋之场合﹐使用顶出梢在其周围顶出﹐则发生开

裂﹐容易使成形品破损报废﹐顶出梢必需设置于凸毂及加强肋底部﹐使能确实脱

模﹒

图3为阶层顶出梢之使例﹐由于无法使用细小顶出梢于小型成形品之场合﹐由于

中段较粗﹐挫屈降低﹒

图4为顶出梢与刮料板并用之一例﹐心型内面脱模抵抗较大部份﹐如仅用刮料板

脱模﹐可能有列为断残留﹐为防止此种疵病发生﹐设置顶出梢﹐成为刮料板为主

﹐顶出梢为补助之场合﹒此种场合﹐顶出梢设置于心型之内﹐形成心型冷却故障

﹐使用小直径心型可作直接冷却﹐能消除此项缺点﹐必需考虑成形品之形状﹐使

设置顶出梢之可能性消除﹐亦且能脱模﹒

图5所示为部份之脱模抵抗较强(退缩倾斜少而深),如管状凸起场合﹐使用顶出

梢在其周缘部及内面顶出时﹐成形品亦有开裂﹐皮用套筒顶出﹐以顶出梢为主﹐

套筒为补助之机构﹒

图6与图4﹒图5作相同之考虑﹐为刮料板及套筒并用之例﹒

图7为深管状成形品之内外周