WS-II罐中罐设备技术介绍资料.docx

WS-II型水力旋液分别、浮油自动收集排油组合装置

〔罐中罐〕技术说明

1、概述

WS-II型水力旋液分别浮油自动收集排油组合装置是在总体设计所确定的每小时处理含油污水的流量、储罐大小，被处理污水性质，以及后续污水处理工艺流程设备要求的根底上，参照法国得利满公司用于炼油污水除油罐构造的设计先进工艺方法，承受英国的水力旋流分别技术，结合石化石油行业含油污水处理的实际状况及技术要求而开发成功的。

2、水力旋液沉淀、除油、调整组合分别储罐〔罐中罐〕构造工艺流程简述：WS－Ⅱ型水力旋液沉淀、除油、调整组合分别储罐〔罐中罐〕是在总

体设计供给的标准化200~10000m3储罐的根底上，参加沉淀腔室(即内罐)，水力旋液分别器,自动撇油器，中心进水，周边出水布水堰槽，层流穿孔排水管，倾斜排泥管系等组合而成。

来自炼油，化工，原油运输，船舶排水的各种含油污水，集合到污水处理站后，由污水泵直接输入污水储罐的内罐。污水首先通过变径的污水输送管进入一个安装在储罐内罐中的组合式多管束水力旋液分别装置内。在水力旋液分别组合装置内产生高速旋转，利用油和水的不同密度差产生不同的离心力场，而利用离心力的作用对含油废水进展预处理、液体在旋流器组合装置中可产生二次上升液流，因此，该组合装置不但可对二相互不相溶的油水进展分别以外，还可对液体中的固相产生更大的沉降效果。因此该设备装置可对含油污水进展油、水和泥的三相分别。

因水力旋液分别是利用了离心力的作用，故其分别效果是静置分别和斜板分别的几十倍，在静置除油调整罐内参加该组合装置在三相分别，除油排泥的同时，

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可以大大提高污水罐的均质调整效果和功能。

经过水力旋液分别后的轻相油上浮到分别腔室的顶部，由设置在分别腔室

〔即内罐〕内的一台与水力旋液分别组合装置组合为一体的自动撇油装置将油排至外部污油收集罐。

水力旋液分别组合装置下部排出水及固相物，在内罐的沉淀分别区内，利用液体的层流态和折流布水，使下部排出水中的固相物得到更好的沉降效率而分别。

被沉降下来的固相物〔含油污泥〕在内罐沉降区的锥体内利用水压的作用可随时人工手动操作阀门排出。〔或者电动阀门自动定期排出，要求每班开启一次〕。

经过上述预处理后的含油污水，在除油调整罐内再通过预先设置的布水折流，碰撞聚合等流淌状态下的分别过程，可确保排入后序含油污水处理装置的污水中,当进水含油量1000－5000mg/l状态下，出水非分散性含油量在150mg/l以下。

依据总体设计要求，业主可以在静置除油调整罐内设置液位自动监测、穿孔排水管系、油位溢流、蒸汽加热系统，温度显示等，可实现远距离操作遥控，全自动运行。

3、WS－Ⅱ型水力旋液沉淀、除油、调整组合分别储罐〔罐中罐〕主要设计参数：

〔1〕、污水进口压力： ＞0.1mPa

〔2〕、污水处理量： 10~1200m3/h

、进水口流速： 1~2.6m/S

、罐内颗粒沉降速度： 0.4mm~1.2mm/s

、经分别沉淀后排出水含油量： ＜150mg/l(不包括乳化油和溶解油)

、排油方式： 自动撇排油

、加热方式：蒸汽 压力：＞0.4MPa

〔8〕、工作温度： 15～90℃

4、供货范围

依据工程总体设计的需要，我公司可担当除油工艺段内全部配套设备的设计生产制造和系统设备的组装、调试等技术效劳。

5、方案备注说明

本方案仅供总体设计参考，具体实际施工图构造尺寸，待方案确定以后再行正式供给。方案图中所注管口方位尺寸等均可按总体设计在100~10000m3储罐设计时所确定的方位进展修改完善。本方案对总体设计没有约束力，可依据总体设计的具体要求，做任意修改完善。在进展调整除油罐构造建筑时，提请考虑留意：

、液位掌握的水位深度。凹凸液位的报警点；

、蒸汽加热盘管的设置，蒸汽冷凝水的排出口；

、是否需要考虑油气的排出收集和处理；

、掌握流水的方案；

、在管系设计时，考虑放空水与排泥管共用管系的布置和分流；

、顶部人孔按φ600~φ1200直径设置，以便对自动撇油器进展检查。6、方案的优特点

“罐中罐”集含油污水调整、均质和油水旋流分别、浮油自动收集及锥形罐底水力排泥等功能为一体，替代了传统污水处理，特别是含油量较高的炼油污水一级处理系统的占地较大的均质池和除油效率低下的斜板隔油池，不但解决了均质池池面收油难题，简化池底排泥需要整池停运、退水、清空等烦琐的操作步骤，

而且较好地解决了斜板隔油池斜板体抗油性能差、易沾污的问题。“罐中罐”的显著优点主要有以下几点：

、除油效率高，“罐中罐”出水油含量设计要求小于200mg/l,实际使用可以到达小于150mg/l的水平(不包括乳化油和溶解油)；

、收油排泥操作时可以维持正常运行，设施利用率高；

、收取的污油纯度高，含水低，提高了污水