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DN1800脱丁烷精馏塔设计

接触质用的塔板或填料。在简单精馏塔中，只有一股原料引入塔中，从塔顶和塔底分别引出一股产品。随化工生产的发展，出现了多股进料和多股出料或有中间换热的复杂塔。在实际生产中，常有组分相同而组成不同的几宗物料都需要分离。如果把这些物料\o混合混合以后进行分离，则能耗较大。为此可在塔体适当位置设置多个进料口，将各宗物料分别加入塔内。例如裂解气深冷分离的脱甲烷前冷流程，就是将四宗组成和温度都不相同的液化裂解气在不同位置送入脱甲烷塔进行精馏的。在精馏塔内，汽液两相的组成沿塔高逐渐发生变化。因此，在塔体不同高度上设置出料口，可以得到组成不同的产品，这称为侧线出料。\o石油炼制工业石油炼制工业中的常压塔和减压塔，就是通过侧线出料得到不同产品的实例。?在精馏塔内汽液两相的温度自上而下逐渐增加，塔顶最低,塔底最高。如果塔底和塔顶的温度相差较大,可在精馏段设置中间冷凝器,在提馏段设置中间再沸器，以降低操作费用。供热费用取决于传热量和所用\o载热体载热体的温位。在塔内设置的中间冷凝器，可用温位较高、价格较便宜的冷却剂，使上升气体部分冷凝，以减少塔顶低温冷却剂的用量。同理，中间再沸器可用温位较低的加热剂，使下降液体部分汽化，以减少塔底再沸器中高温加热剂的用量。

（二）再沸器：用以将塔底液体部分汽化后送回精馏塔，从而塔内汽液两相间的接触传质得以进行。小型精馏塔的再沸器，传热面积较小，可直接设在塔的底部，通称蒸馏釜。大型精馏塔的再沸器，传热面积很大，与塔体分开安装，以热虹吸式和釜式再沸器最为常用。热虹吸式再沸器是一垂直放置的\o管壳式换热器管壳式换热器液体在自下而上通过换热器管程时部分汽化，由在壳程内的载热体供热。它的优点是液体循环速度快,传热效果好,液体在加热器中的停留时间短；但是，为产生液体循环所需的压头，这种精馏塔的底座较高。釜式再沸器通常水平放置,在釜内进行汽液分离，可降低塔座高度；但加热管外的液体是自然对流的，传热效果较差，液体在釜内停留时间也长，因而不适于\o粘度粘度较大或稳定性较差的物料。

（三）冷凝器：用以将塔顶的蒸汽冷凝成液体，部分冷凝液作塔顶产品，其余作回流液返回塔顶，使塔内汽液两相间的接触传质得以进行。最常用的冷凝器是管壳式换热器。小型精馏塔的冷凝器可安装在精馏塔顶部；大型的冷凝器则单独安装,并设有回流槽,回流液用泵送至塔顶。

精馏原理：

利用混合物中各组分挥发能力的差异，通过液相和气相的回流，使气、液两相逆向多级接触，在热能驱动和相平衡关系的约束下，使得易挥发组分（轻组分）不断从液相往气相中转移，而难挥发组分却由气相向液相中迁移，使混合物得到不断分离，称该过程为精馏。该过程中，传热、\o查看详细信息传质过程同时进行，属传质过程控制。其精馏塔如图1所示。原料从塔中部适当位置进塔，将塔分为两段，上段为精馏段，不含进料，下段含进料板为提留段，冷凝器从塔顶提供液相回流，再沸器从塔底提供气相回流。\o查看详细信息气、液相回流是精馏重要特点。

图1连续精馏塔

二脱丁烷塔工作原理

脱丁烷塔有塔板塔和填料塔俩种

（一）脱丁烷塔是塔板塔，塔内安装有24块塔盘，进料口为第15塔盘，塔顶为液化气产品，塔底为稳定轻烃产品，设有塔底重沸器。经过重沸器加热上升的轻组分在塔盘中和下落的重组分充分接触，达到传质传热效果。脱丁烷塔气液浓度从塔底沿塔顶梯形变化。脱丁烷塔主要作用是将来自脱乙烷塔的“混烃”进行切割分离，生产出“液化石油气”和“稳定轻烃”，其热源供给通过塔底重沸器由导热油提供。脱丁烷塔的塔顶回流采用的是轻质的液化气。

（二）脱丁烷塔为填料塔，通过脱丁烷塔分馏后，塔顶出来的气相在1.24MPa、60℃下进入脱丁烷塔顶空冷器冷却至42℃，然后进入脱丁烷塔顶水冷器冷却至30℃，进入塔顶回流罐，再经回流泵加压，一部分返回脱丁烷塔顶部作为回流，另一部分作为液化气产品经计量后进入液化气罐区；塔底轻烃进入脱丁烷塔重沸器经加热后将其中混有的少量C3、C4分离出来重新回到脱丁烷塔进行传质传热；轻烃从重沸器出来后与来自脱乙烷塔的液烃100℃，1.4MPa经脱丁烷塔进料加热器换热降温至110℃，压0.4MPa后，进入脱戊烷塔，若不需要脱除戊烷，或脱戊烷塔因故和蒸汽压小于等于1430KPa，C5+组分小于等于3.0%。液化气产品质量超标主要表现在两方面，一是蒸汽压超标，二是重组分超标。导致蒸汽压超标的主要原因是液化气中C1、C2组分的含量过多，因为在该状态下，C1、C2是不凝气体，如果这两种组分含量偏高就会导致蒸汽压超高。重组分超高原因主要是C5+组分超过3.0%。现在液化气新标准为在温度37.8℃时，饱和蒸汽压小于等于1430KPa，C5+组分小于等于3.0%，C3、