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PLC的高速
计数器编程
;;YL-335B分拣单元使用了一种具有A、B两相90°相位差的旋转编码器,用于计算工件在传动带上的位置。
旋转编码器直接连接到传送带主动轴上。;A、B两相输出端直接连接到PLC的高速计数器输入端。
;分拣单元主动轴直径为d=43mm,则减速电机每旋转一周,传动带上工件移动距离L=π.d=3.14×43=135.02mm。
脉冲当量为L/500,即0.27mm,即工件每移动0.27mm,光电编码器就发出一个脉冲。;;分S7-200有6个均可以运行在最高频率而互不影响的高速计数器HSC0~HSC5,6个高速计数器又分别可以设置12种不同的工作模式,其计数频率与PLC的扫描周期无关。;;;工作模式9、10或11:A/B相正交高速计数器,其输入的两路计数脉冲相位差为90°(与光栅、磁栅和光电编码器的输出相匹配)。
当A相信号相位超前B相信号相位90°时,进行增计数,反之,当A相信号滞后B相信号90°时,进行减计数。;A/B相正交高速计数器有两种倍频模式:
1倍频模式:在时钟的每一个周期计1次数;
4倍频模式:在时钟的每一个周期计4次数;
;分拣单元旋转编码器输出的脉冲信号形式所采用的计数模式为模式9,选用的计数器为HSC0,B相脉冲从I0.0输入,A相脉冲从I0.1输入,计数倍频设定为4倍频。分拣单元高速计数器编程要求较简单,不考虑中断子程序,预置值等。;高速计数器的工作模式在设置其控制位之后才产生作用。各个高速计数器的控制位均不同,如表所示。;;高速计数器的编程方法有两种:
①、采用梯形图或语句表进行正常编程,
②、通过STEP7-Micro/WIN编程软件进行引导式编程。;不论那一种方法,都先要根据计数输入信号的形式与要求确定计数模式;然后选择计数器编号,确定输入地址。
;使用引导式编程,很容易自动生成了符号地址为“HSC_INIT”的子程序。其程序清单如图所示。;;在主程序块中使用SM0.1(上电首次扫描ON)调用此子程序,即完成高速计数器定义并启动计数器。;;⑴分拣单元安装调试时,必须仔细调整电动机与主动轴联轴的同心度和传送皮带的张紧度。调节张紧度的两个调节螺栓应平衡调节,避免皮带运行时跑偏。传送带张紧??以电动机在输入频率为1Hz时能顺利启动,低于1Hz时难以启动为宜。测试时可把变频器设置为在BOP操作板进行操作(启动/停止和频率调节)的运行模式,即设定参数P0700=1(使能BOP操作板上的起动/停止按钮),P1000=1(使能电动电位计的设定值)。;⑵安装调整结束后,变频器参数设置为:
P0700=2(指定命令源为“由端子排输入”),
P0701=16(确定数字输入DIN1为“直接选择+ON”命令)
P1000=3(频率设定值的选择为固定频率),
P1001=25Hz(DIN1的频率设定值);⑶在PC机上用STEP7-Micro/WIN编程软件编写PLC程序,主程序清单见图5-19,编译后传送到PLC。;;⑷运行PLC程序,并置于监控方式。在传送带进料口中心处放下工件后,按启动按钮启动运行。工件被传送到一段较长的距离后,按下停止按钮停止运行。观察STEP7-Micro/WIN软件监控界面上VD0的读数,将此值填写到表5-12的“高速计数脉冲数”一栏中。然后在传送带上测量工件移动的距离,把测量值填写到表中“工件移动距离”一栏中;计算高速计数脉冲数/4的值,填写到“编码器脉冲数”一栏中,则脉冲当量μ计算值=工件移动距离/编码器脉冲数,填写到相应栏目中。;;⑸重新把工件放到进料口中心处,按下启动按钮即进行第二次测试。进行三次测试后,求出脉冲当量μ平均值为:μ=(μ1+μ2+μ3)/3=0.2576。;根据安装尺寸重新计算旋转编码器到各位置应发出的脉冲数:当工件从下料口中心线移至传感器中心时,旋转编码器发出456个脉冲;移至第一个推杆中心点时,发出650个脉冲;移至第二个推杆中心点时,约发出1021个脉冲;移至第三个推杆中心点时,约发出1361个脉冲。上述数据4倍频后,就是高速计数器HC0经过值。;在本项工作任务中,编程高速计数器的目的,是根据HC0当前值确定工件位置,
与存储到指定的变量存储器的特定位置数据进行比较,以确定程序的流向。特定位置
数据是:;进料口到传感器位置的脉冲数为1824,存储在VD10单元中(双整数)
进料口到推杆1位置的脉冲数为
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