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质量

五个精益原则的最后一个是追求尽善尽美，包括了质量、交付、灵活性和安全。丰田精益之屋具有两个支柱，准时制生产（JIT）和自动化（Jidoka，它和质量特别是防错紧密相关）。两者相互支持。例如，改善质量后JIP绩效也会提升，因为中断更少，流动很平顺。改善JIT也会提升质量。更小的批量会导致更快地发现问题，反工更少。

拉动系统可以被看作质量工具。因为可以改善沟通，布局也会影响质量水平。差异化延迟会减少变异。通过让问题表面化，Jidoka是暴露浪费和改善质量的主要方法。质量是五个相互关联的概念族中的一个，它们结合在一起构成了精益稳定性的基石（见下图）。其他的四个是SOP、TPM、5S和可视化管理。

精益质量框架

根据欣克利（MartinHinckley）的观点，达成完美质量的途径有三条：

降低产品设计和流程设计的复杂性。

减少变异。

预防和减少差错。

预防、发现以及消除差错构成自动化（Jidoka）的一部分，即精益屋的一个支柱。

对于复杂性、变异的差错这三种途径中的任何一个，都存在6个问题源头：人员、设备、物料、方法、测量/信息、环境（英文为man/people、machine、material、methods、measures/information、和mothernature等以m开头的单词，故也称6M），如下表所示。对于复杂的质量问题，要在上述的所有方面都进行改善。

欣克利认为，既然变异问题已经被SPC和六西格玛攻克，设计简单化也解决了复杂性问题，由差错导致的产品缺陷的相对比例因而上升。因此，防错（Pokayoke）变得日益重要。欣克利提出，处理质量问题最有效的顺序是首先分析产品产品，其次分析过程，最后是相关的工具和设备（见表）。在每一个类别中，首先是简单化，其次是防错，再次就是将调整转化为设置（仅一次操作就完成设置，而不是反复尝试），最后是控制变异。

复杂性

复杂性是一个有趣的概念，虽然每个人都理解它，然而，就像它给任何作业带来的负面影响一样，几乎没有人可以适当地定义它。复杂性给管理控制提出更高的要求—一个系统变得越复杂，控制它就需要越多的努力。

诺贝尔奖获得者赫伯特.西蒙（HerbertSimon）将复杂性区分为静态和动态两类。静态复杂性指系统中的元素或者节点，因为它们的存在而增加了系统的复杂性，比如，供应商或者产品的变型越多，系统就会变得越复杂。另一方面，动态复杂性指节点间的动态互动，例如，需求模式的变化越是反复无常，管理该供应链就会变得越复杂。

复杂性也可能体现在产品和过程中。产品复杂性指零件的数量和装配的难度。过度复杂性指作业的数量和每个作业的的难度。欣克利在布思罗伊德和杜赫斯特（Boothroyd和Dewhurst）之后指出，产品的缺陷率和装配的复杂性具有强相关性。

产品复杂性

复杂度质量控制（qualitycontrolofcomplexity，QCC）：欣克利开发了复杂度质量控制的方法。犯错的频率随着装配复杂性的提高而提高。QCC方法首先构建装配产品的树图。然后根据数据表来查询完成装配所需时间，表格中的信息包括对齐、定向、厚度、插入方向、插入条件、紧固、紧固过程以及拿取等。然后根据时间的比例来评估备选设计。一般都能显著改善质量和成本—或许在整个生命周期内可以达到50%的降低。这个技术是如此有效而简单，我们不应该忽视它。

六西格玛设计（DFSS）：DFSS使用一组确定的步骤，称作IDDOV（identfy，识别；define，定义；develop，开发；optimize，优化；verify，确定），它和制造六西格玛中的DMAIC相似，它也采用类似的项目组织形式，如倡导者、黑带大师、黑带、绿带等。

识别和定义阶段的目的是明确顾客及其需求。典型的工具是狩野模型和质量功能展开。开发阶段包括用头脑风暴来构思和识别备选方案，并对它们进行评估。可以采用的技术包括TRIZ（创新性问题解决方法）、皮尤概念筛选分析、故障模式与影响分析（FMEA）。

优化阶段将田口方法（Taguchimethodology）用于投计优化，以及其后的容差优化。特别地，在参数设计中通过集中在少数的重要参数上并对它们使用试验设计（DOE）方法来降低总体的变异。它与标准的六西格玛的区别在于，它的集中关注点在于防止故障和收益最大化，而不是发现和减少故障。类似地，容差优化也是集中关注重要的少数容差。

最后，确认价段包括检查制造过程的能力，通过对原型产品的试验设计以及试生产测试来检查产品在实际使用中是否能正常。能力分析、SPC和防错（Pokayoke）在这里都是重要的方法。注意，就像六西格玛一样，在前期要给予更多关注。因此，在开始阶段对确定客户、目