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炉内喷钙
方案比拟
概述
热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉,建厂时未考虑脱硫系统,现为响应国家环保政策,到达锅炉烟气排放标准,拟增加脱硫系统,工艺采用炉内喷钙系统。
设计依据
2.13×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下:
煤质分析表
工程
符号
数值
单位
收到基炭
Car
29.85
%
收到基氢
Har
2.16
%
收到基硫
St,ar
0.52
%
收到基氧
Oar
7.4
%
收到基氮
Nar
0.8
%
收到基水份
Mar
12.53
%
低位发热量
Qd
12500
%
锅炉燃煤量
1#锅炉实际耗煤量
5t/h
2#锅炉实际耗煤量
5t/h
3#锅炉实际耗煤量
5t/h
2.2锅炉:3×35t/h
本工程吸收剂按炉内喷钙粉设计:
〔1〕、炉内喷钙粉(粒径≤0.6mm,纯度:95%,堆积重度1.4t/m3)进行炉内脱硫,炉内喷钙Ca/S=3,设计脱硫效率≥90%,炉内喷钙粉由需方采购。
(由于业主未提供,炉内喷钙粉化学分析用如下表中数据进行参考设计):
炉内喷钙的含量分析表
序号
名称
符号
单位
数量
1
烧失量
LOS
%
37.4
2
氧化钙
CaO
%
47
3
氧化镁
MgO
%
2.8
4
三氧化二铝
AL2O3
%
0.8
5
铁
Fe
%
0.6
6
二氧化硅
SiO2
%
11.8
炉内喷钙粉耗用量如下表:
1×35t/h
2×35t/h
3×35t/h
小时炉内喷钙粉耗量(t/h)
0.23
0.46
0.69
日炉内喷钙粉耗量〔t/d〕
5.52
11.04
16.56
注:日运行24小时。
〔2〕1×35t/h脱硫效果:
参数
数值
单位
锅炉总烟气量
35551
Nm3/小时
二氧化硫排原始放浓度(标况下)
2106
mg/Nm3
烟气二氧化硫原始排放浓度(工况下)
1353
mg/m3
每小时二氧化硫原始排放量
75
公斤/小时
年原始排放二氧化硫
539
吨/年
脱硫后的排放浓度
316
mg/Nm3
每小时二氧化硫实际脱除量
64
公斤/小时
年脱除二氧化硫量
458
吨/年
脱硫后年二氧化硫排放量
81
吨/年
炉内喷钙方案描述
3.1方案一:采用无锡市华星电力环保修造厂的技术,属于浓相输送。
其具体工艺为:石灰石粉仓〔70m3〕→手动插板阀〔300×300〕→注料泵〔LXLD-0.6〕→连续输送泵〔LDL1.0m3〕→旋转供料器〔MGR-50〕→喷射器〔HHQ80-00〕→输送管〔DN80〕→分配器
输送气源:压缩空气
3.2方案二:采用我公司的稀相输送技术。
其具体工艺为:石灰石粉仓〔70m3〕→手动插板阀〔300×300〕→螺旋给料机→喷射器〔HHQ80-00〕→输送管〔DN80〕→分配器→
输送气源:罗茨风机
3.3浓、稀相输送的比拟
现在国内电厂炉内喷钙脱硫一般有二种方式,即浓相输送与稀相输送。浓相输送与稀相输送相比有以下几个缺点:
A、石灰石粉流化状态不好,入炉速度大,对管路与锅炉磨损较大,特别是石灰石粉中有大的颗粒时更为严重。
B、入炉后粉气动量大,对锅炉的燃烧状况有影响。
C、耗能量大,由于所用气源为空压机提供,每10标准立方米增加的电功率为55~66KW。
因此,国外引进的炉内喷钙技术都是采用稀相输送技术。
3.4目前国内炉内喷钙现状
国内已投运的炉内喷钙脱硫系统的实际运行状况并不是连续运行的,大局部设备是长时间不运行,但是当要进行环保测试时又必须要测试合格,现在已安装投运的脱硫设备根本上不能适应这种运行状况,系统长时间不用,启动时,不能及时启动;另一方面,随着国内环保要求标准的不断提高,大局部技术是一次性的,如果提高环保要求,就要重新选用新的脱硫方法。具体有以下几个方面的问题:
A.长时间停用后,石灰石粉仓内石灰石粉会受潮板结,时间过长后会成为一个整体,使整个料仓固结,如要再运行清理难度很大,甚至导致料仓上的附件损坏。
B.石灰石炉内喷钙系统管路中,由于设计、运行控制等方面的原因,在个别部位易形成料粉残留,长时间停用后可形成硬块,屡次启停后会造成局部阻力过大,甚至堵塞管路。
C.很多技术没有脱硫效率的前瞻性,而我公司引进的技术可以根据国家环保标准的要求。通过逐步投资,不断完善跟踪并到达环保要求。
D.电动与气动等部件比拟复杂,维护难度大,不易于检修,不利于自由启停。
3.5引进脱硫技术:
我公司在芬兰LIFAC(炉内喷钙及未反响氧化钙活化)这种先进的烟气脱硫工艺的根底上,结合我国的国情和实际应用水平,开发出了模块式炉内喷钙全自动脱硫系统。目前,中济能源环保通过烟气脱硫工程运行,在多年独立研究开发的根底,已经形成了成熟的适合中小型机组实施喷钙脱硫成套技术。
3.6自主技术
粉仓防板结装置
我公司所提供的防板结措施是在石灰石中转仓内部安
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