铸件缺陷类型.docVIP

铸件缺陷类型、原因、解决、验收标准、责任归属

缺陷类型

序号

缺陷

名称

特征

产生原因分析

解决措施、责任部门

验收标准

图片参照

表

面

陷

缺

1

(鼠尾沟、夹砂)

在铸件表面上，有一层金属瘤状或片状物。在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂，。金属瘤片去掉后形成鼠尾沟状。

型砂和芯砂强度偏低，铸件表面、内腔造成鼠尾沟、夹砂缺陷。

保证型砂和砂芯所要求的强度、或提高芯砂使用强度标准。

铸件内腔阀孔壁凹进（鼠尾沟）深度≥2.0mm

外表加工面上深度≥2.5

毛坯表面上深度≥1.0mm判废。

加工基准面不允许有。

2

粘砂、起皮

在铸件表面和内腔上、全部或部分覆盖着金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混合物（或化合物），或一层烧结的型砂，致使铸件表面粗糙。

铁水浇注温度偏高。

浇注工没有检测、控制浇注温度。

型砂和芯子的耐火强度偏低。

连续出现批量性粘砂、起皮现象，马上确认和调整浇注温度标准。

个别出现粘砂，浇注工应该增加铁水温度检测频次。

提高型砂和芯子的耐火强度。

在非加工位置判断清理不掉或清理不净判废。

2，加工基准面不允许有。

3

接火、冷隔

在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交接边缘是圆滑的。

浇注温度偏低或有间断现象。

砂芯发气量大而且铁水充型窄沟槽过程产生气冲颤动形成冷铁豆没有完全熔接。

控制浇注温度和提高浇注熟练程度。

降低砂芯发气量和充型速度。

在铸件表面重要位置和内腔节距上出现判废。

加工基准面不允许有。

4

飞刺、挡墙

铸件表面有飞边毛刺，内腔油道出现毛刺和不通挡墙。

砂型变型断裂或分型不严，砂芯分型处不实。

2，芯粘结处不严或断裂。

出现裂纹的砂型直接判废。

提高砂芯强度和粘接质量。

清理不着加工不掉而且≥1.0mm判废。

挡墙清理不通、或通了但毛刺清理不净≥1.0mm判废。

形

状

缺

陷

5

错箱、错芯

以铸件表面或芯分型线为界上下对应端面出现错位。

模具安装和型板工装合箱定位基准偏差。

砂型在推型、套箱过程出现移位。

1，提高模具安装和工装基准的精度。

2，调整造型设备整合精度。

1，铸件表面错箱值≥0.5mm判废。

2,铸件内腔重要控制节距错箱值≥0.1

加工基准面不允许有。

6

多肉、缺肉

磕碰

铸件表面和内腔上有形状不规则的凸点、集瘤或凹坑形状。

外形缺肉：模具损坏、铸件下线磕碰、冒口分离锤击、转序远距离抛扔。

外型多肉：模具上有局部粘砂和其它粘接剂。

内腔缺肉：芯局部面上由于芯盒磨损、顶杆遗留砂没有修净、粘芯胶遗留、涂料集堆。

内腔多肉：芯局部射砂不实缩凹、修芯过重、粘芯胶膏面不平。

1、2，模具按点检程序进行检查，其它工序严格按操作规程作业。

3，修整芯盒磨损，芯平面上修净所有遗留的胶和涂料凸点。

4，芯射不实不许转到下序。粘芯胶膏打实腻平。

铸件内腔阀孔壁凹进（缺肉）≥2.0mm或确认加工后漏黑皮判废。节距侧面≥0.20mm判废。内腔毛坯位置（缺肉）≥1.0mm判废。表面上以铸件实际加工余量确认（一般≥2.5mm

铸件内腔阀孔壁凸起（多肉）≥2.0mm或确认清理不掉判废。内腔重要毛坯位置（多肉）≥2.0mm判废。表面上不允许有≥1.5mm×￠3.0mm/10c

3,加工基准面不允许有。

7

尺寸

铸件形位尺寸不符合图纸要求。

模具补正量不足。

造型、制芯设备、工艺、材料出现改动。

按已经确定的铸造设备、材料、工艺实际得到的统计数据重新调整工艺补正量。

技术、生产、质量对新产品的铸造材料、工艺要进行评审论证，常规产品的铸造材料、工艺出现变更也要重新进行论证评审再确认。

重要部位节距尺寸超出客户技术要求的极限公差外≥0.10mm判废。

8

断芯

由于芯断裂漂浮在铸件表面形成孔洞，或芯裂纹在铸件内部形成挡墙、毛刺。

1，砂芯热抗拉强度偏低。

2，射芯紧实率差，机械强度偏低。

浇注温度偏高。

保证该砂芯所要求的芯砂热抗拉强度、或提高强度标准。,

改善射芯设备的气压和工艺或加芯铁、芯顶工艺。

确定合理的浇注温度范围。

内腔不加工油道因芯断裂或变形导致油道之间形位尺寸超差≥2.0mm判废。加工的油道中心偏差≥1.0mm判废。

9

浇不足

由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。

浇注温度偏低。

浇注系统设计速度过慢或浇注过程产生断续现象。

提高铁水温度。

改进浇注系统流速，提高浇注工技能。

1,在铸件外表加工面上因浇不足缺肉深度≥2.5mm（或超过该产品特定的加工余量）判废，在非加工面直接判废。

2,加工基准面不允许有。

10

冷裂

在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮未氧化。

1，铸件在下线、冒口分离、转运过程受到重击碰撞，造成裂纹。

冒口分离严禁用锤直接击打铸件的薄壁位置。

采取液压钳或其它方法分离冒口。

一般发生在转向泵铸件大孔薄壁处。

用探