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TRB炮泥工业试验第一阶段试验报告

经双方协定，5月19日开始，法国TRB公司生产的ECOTAP232G型无水炮泥在我3#高炉进行了工业试验，现将第一阶段试验情况报告如下：

一、试验方案的确定：

5月19日上午，法国TRB公司、北京科技大学、河南中原耐材公司等单位的技术人员和我厂主管厂长以及技术科、三高炉车间、铸铁车间的主管人员共同制定了试验方案：

出于以下几点的考虑，试验选择在3#铁口进行：

①三个铁口当中，3#铁口砖衬受到破坏的程度介于其它两个铁口之间；

②试验前，3#铁口正在进行新型自产炮泥的试验，铁口的工作状况不好，需要一段恢复时间，此时如果在另一铁口试验，万一试验不成功，将出现两个铁口工作同时不好的局面，这将对高炉的正常生产产生较大影响，另一方面，在基础不好的铁口进行试验，也可以同时试验一下TRB炮泥恢复铁口状况的能力；

③3#铁口将在5月25日左右停场修补主沟，借此机会，想试验一下使用TRB炮泥所形成的泥包能否在停场几天后还存在，铁口的深度是否能够保持住。（三高炉原来使用的自产炮泥和北京建研院炮泥都不能保证停场后的铁口深度。）

根据TRB公司技术人员的指导，确定了试验中炉前作业的操作要点：

①打泥量：100升。每格约40升，每次装泥要记录装泥量，以校对上次打泥量，每块泥约2升；

②装泥前不用保温，装泥时也不需要拆掉炮泥的塑料包装；堵口前不能烤炮，控制炮膛内温度在50～70℃之间；

③打泥时间控制在30″左右，先打1/3，约30升，停顿10″，再打入其余的2/3。

④堵口后15分钟左右拔炮；拔炮前注意炮身打水冷却，防止炮膛内炮泥温度过高而失效；拔炮时先退打泥活塞，再退炮身；拔炮后必须将炮嘴内的干泥清理干净，以保证打泥的顺畅；

⑤试验初期的一两次铁仍按照三高炉原来的方法操作。

其它问题以及试验中出现的问题随时在现场协商，试验的现场组织由高炉三车间负责。

二、试验过程：

试验于5月19日开始，试验之前的8次铁，3#铁口使用自产试验泥，铁口深度在16m～2.3m之间，29564次铁铁口深度为1.6m，此次铁堵口时打入TRB炮泥，再开口时（29566次铁），铁口深度为2.0m。

试验第一天：至20日白班，试验进行了6次铁，

表现：

①铁口深度逐渐提高，但提高得非常缓慢，前6次铁一直在2.4m

以下：

②出现了堵口冒泥的现象，冒泥一般出现在打泥1.5～2格以后或者在停顿之后、再打泥的时候，冒泥时有时打泥压力较高，超过200kg/cm2，最高达到220kg/cm2；

③拔炮后孔道有空洞；

④开口时1.3m～1.8m处有红点，之后孔道较好，有时有潮泥；

⑤出铁时间较长，一般在80分钟左右。

分析：

①炮泥抗渣铁冲刷能力较好，出铁时间较长；

②长铁口太慢，可能与冒泥有关；

③对于冒泥的原因初步分析认为，打泥1/3停顿后，孔道内的炮泥强度迅速提高，造成阻力增大，造成冒泥；另外拔炮时发现炮膛内的泥强度已经比较高，这可能与炮泥的温度过高有关；

④可以确定冒泥与泥套无关；

⑤孔道有空洞也与冒泥有关，再有就是炮泥较细，密实度也较高，炮泥的透气性较差，堵口时挥发出的气体不易排出，也可能造成空洞。

⑥孔道中间部位有红点，是因为新、老炮泥结合部位有渣铁渗入。

措施：

①为减少炮泥温度的升高，炉前推迟了装炮时间，即在开口前才装泥（原来拔炮后立即装泥，炮泥在炮膛内停留2小时以上），这样炮泥在炮膛内的时间缩短到1.5小时左右；另外将拔炮时间由20′缩短到15′。

②改变了原计划的打泥方式，采取一次将泥打入的方法，中间不停顿；

③针对孔道出现空洞的问题，TRB专家建议退炮时先退回打泥活塞，在再推进一些，以填充孔道。

试验第二天，至21日上午，累计12次铁。

表现：

① 至第10次铁，深度达到2.7m；

② 冒泥、空洞、红点的问题仍存在，而且发现，冒泥时打泥压力并不是很高；

③ 出铁时间保持较好水平。

分析：

① 实测炮膛内的炮泥温度，发现只有30℃，TRB技术人员认为温度过低是造成打泥压力升高的原因；

② 炮泥的粒度较细，延展性能较好，对修补孔道内的缝隙有好处，但也是造成冒泥的原因。

措施：

①双方商定严格控制炮泥温度在50～60℃之间，炉前仍采取拔炮后立即装泥的方式，必要是允许烤炮以提高温度；

②控制打泥速度，要求打泥时间在30″以上。

试验第三天，至22日白班，累计19次铁，铁口表现与前两天的情况基本相似，铁口深度在2.4m左右，没有继续增长。对冒泥原因的认识基本统一于炮泥的延展性