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MRB作业管理办法

1.0目的

规范针对检验不合格的物料、半成品、成品评审处理的过程，建立质量异常处理的沟通

平台，快速合理地做出质量缺陷判定；防范质量风险，降低经济损失，提高沟通工作效率。

2.0适用范围

2.1本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，对来料检验，生产过程，出货检验及客户

退货出现的质量问题分析处理、解决方法及客诉之处理。需承担风险的物料、产品，包括下述内

容：

2.1.1进料类——外协加工/采购物料经检验不合格；

2.1.2制程类——制程加工在途物料/半成品及配件经检验不合格；

2.1.3仓储类——仓储半成品及配件经检验不合格；或着成品及客诉、客退产品的处理。

3.0定义

MRB：MaterialReviewBoard（物料评审委员会），由品管部、PMC部、采购部、生产部、

国贸部、研发部及工程部组成，是针对各检验工作站发现的不合格品（包括物料、半成品及成

品）做出最终处理的会议；它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷

的一种处理办法。

4.0权责

4.1IQC：IQC主管负责收集来料不良资料，准备不良样品，递交MRB会议并参与不合格物料

的评审及处理。

4.2IPQC：负责收集生产过程中质量问题数据，准备不良品，递交MRB会议。

4.3QA：负责有客诉时、产品退货时的有关资料，递交MRB会议。

4.4品管部：由品管部经理担任MRB小组组长，负责组织MRB会议，决定不合格物料、半成

品、成品的处理结果并对质量异常作出结论。

4.5各相关部门：参加MRB会议，进行具体原因分析，同时拟订有效之改善对策及预防措施，

责任部门履行MRB会议作出的结论，组织实施，并跟踪、处理。

5.0MRB提出及合理办法

5.1供货商质量问题处理

5.1.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC在12个工作时间完成检验，如发现来料与

品质标准存在差异，经SQE工程师确认不接收时，由IQC主管必须在4个工作时间内提出MRB。

5.1.2制程在制不合格物料，由生产部填写《品质异常单》交品质部SQE确认及处理，对不

能处理的，由品质部PQE提出MRB.

5.1.3仓储物料，由仓储定期提出检验要求，IQC进行点检，点检不合格，经SQE确认不接

收，由IQC主管提出MRB。

5.1.4供应商质量异常通过MRB会议一般可得出下列结论：

1）降级使用；

2）生产加工使用；

3）退回供应商要求换货；

4）特采（明确责任单位）。

5.1.5不合格物料处理：

1）对MRB决定的不合格物料，IQC主管将评审结果填写在《来料检验报告》上，并由各评审部

门负责人签名确认后，执行会议结果；若各部门处理意见达不到统一，报由生产营运总监批

示处理结果。

2）不合格物料应由采购部及时发至供应商，必要时由SQE向供应商发出《纠正/预防措施通

知单》并跟进改善。

3）MRB决定退货的不合格品，IQC贴上不合格标签，退回货仓，并采购部跟进供应商补货进

程。

4）MRB决定特采的不合格品，IQC贴上特采标签，特采标签上要注明特采项目，交由货仓办

理入库手续，并知会工程、品质、生产、采购及相关部门。

5）MRB决定分选的不合格品物料，如由我方分选，分选方应统计好分选工时，报采购部/财

务，从供应商货款中扣除；分选出的不可使用的不良品，分选方应及时退回货仓，并由采购部知

会供应商及时补货及跟踪补货进程。

6）MRB决定加工的不合格品物料，工程部制定出加工工序，如是我方加要，加工方统计加工

工时，报采购部/财务从供应商货款中扣除，加工产生的不可用不良品，加工方应统计数量报采

购（供应商）补数并跟踪补料进度。

5.2生产过程中质量异常的处理

5.2.1IPQC根据生产中的质量检查记录，来判断生产过程中质量是否处于异常状态。在下述

情形时，IPQC应填写《生产异常通知单》，召集MRB会议，做出处理：

1）某一生产过程中的不良率超过控制界限；

2）某一工序同一不良问题重复出现二次以上；

3）过程控制时发现批量性质量问题。

5.2.2制程异常通过MRB会议一般可得出的结论：有效之改善对策及预防措施。

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