船舶建造分段搭载精度的控制和优化 王旭光.pdfVIP

船舶建造分段搭载精度的控制和优化王旭光

摘要：船舶建造分段搭载的传统测量方法效率低下，占用吊机时间较长；需要

在现场对余量进行切割，需要对分段进行复位作业；很多分段需要进行二次定位，

影响船台周期；传统的测量手段很难对船体分段在船体成型过程中的变化进行有

效统计，为反变形的施放及无余量生产提供数据支持。传统造船业采用的船舶建

造测量手段比较落后，明显不适应现代造船对时间、精度的要求。

关键词：分段搭载；精度；控制

前言：

考虑到散货船舷侧分段总组搭载过程中产生的错位会对后续分段搭载产生一

系列精度影响，分析产生问题的原因，采取统一测量标准，应用精度分析软件

ECO-G2对测量数据进行分析，通过模拟搭载，大大提高了散货轮舷侧分段总组和

搭载时的精度，能够明显缩短定位时间和提高吊装效率，缩短了船坞周期。

1船体分段建造的步骤

船体分段建造的息经过精心设计，分为4个步骤：①建造船体分段的小组

件，板材的拼接、型材的切割或者弯制、T型面板的拼装和焊接。②分段的建造，

由小组件和T型材的组合拼接，形成一定的开放式分段。③船体总段的建造：由

前面完成的小组立、小分段拼装起来，骨架外面的外板挂装，形成相对独立的封

闭总段。④总段上的附属结构，部分小件的安装（桅杆，舱口，门，扶手栏杆

等）。

2舷侧分段常见精度问题及影响

2.1首尾带线型的舷侧分段错位问题

1）外板线型错位。

2）肋骨前后错位。

3）小隔舱底脚肋板错位。

4）端面不同步。此问题的产生，导致外板线型不光顺，现场定位耗时过长，

不但影响吊车的使用效率，而且影响后续分段搭载定位。

2.2对小甲板的影响

左右舷侧分段端面同步出现问题时，小甲板吊装时左右甲板面产生错位，还

造成落脚与槽型舱壁的错位。

现象：508与408落脚前后错位70～100mm。原因：508甲板错位是408整

体直线度不好，中间在尾70mm，66/67N在前15mm。累积造成错位。对策：

408组立阶段控制直线度，垂直度。搭载控制精度，减少累积误差。

为了装配方便，分段都需进行二次复位，这样造成大量的人工浪费。在定位

时局部调整偏差给其他部位造成新的错位，也给后面的装配、电焊作业增加了更

多的开刀量。

2.3对舱口围的影响

左右舷侧分段端面同步出现问题时，不但对小甲板产生影响，还严重影响舱

口围的安装。由于端面不同步，出现了舱口围底脚位置的偏差，造成大面积的开

刀。而且在安装舱口盖导轨时出现方正度误差，带来很多问题。

2.4小隔舱和槽型舱壁底脚位置错位

由于P型分段在平台总组时采用双斜切胎架，总组时小隔舱出现了后倾的情

况，这样，对精度控制就更加难于掌握，电焊收缩和舱壁的自重造成一个不确定

的变形量。如果舷侧分段上小隔舱的垂直度后倾，在装配时需开刀，而垂直度前

倾，在搭载吊装时也得开刀，这就严重影响分段的吊装速度，分段不能一次到位，

增加了下道工序的工作量。

3精度问题处理

3.1ECO－G2模拟搭载的应用

通过对上述问题的分析，确定采用数字化船坞技术和模拟搭载技术进行对舷

侧分段总组及搭载定位。

数字化船坞的应用，就是以传统的造船过程为基础，利用计算机建立模型模

拟搭载，把信息技术应用到造船的全过程，最终完成船坞的制造。数字化包含以

下5个方面：船舶设计、生产制造数字化、管理控制数字化、经营决策数字化以

及船舶维护。船坞的数字化作业就是利用船坞周围设立的旋转标靶，并且每个标

靶都是固定的，完成船坞周边的管理网。分段下坞搭载，按照管理网进行定位，

依据船坞周围的标靶完成全船搭载过程。

而ECO－G2（软件设备）是一款基于PDA的软件，它可以和现场所使用的测

定仪器（全站仪）进行连接，可以直接将全站仪的测站坐标系转换为物方坐标系，

同时软件还提供了分段测定、数据采集、分析、附加计算等功能，对实物分段的

变形进行分析，为三维坐标动态测量提供软件技术支持。使用DES文件，提前设

置完成船舶总段控制点的坐标，并且以DES文件格式输出导入到全站仪，利用测

量基准坐标完成和船体总段控制点的坐标统一，以便快速响应、仿真船坞。

使用模拟搭载。事先弄清楚需要搭载的总段和船坞内基准总段的精度偏差值，

将平台总段数据测量，船坞基准总段数据测量，然后再计算机上利用ECO－G2分

析软件模拟仿真，对平台和船坞测量的数据进行分析，解析得出有效的数据，再

次切割修正达到吊装阶段的精确度，并在此基础上完成下一